AEC, Inc., una división de ACS Group, presenta su serie SRC de receptores de vacío de trabajo pesado. La serie tiene una construcción en acero inoxidable y está disponible en dos modelos: el SRC30 con 3.0 pies3 y capacidad de 85 litros, y el SRC60 con 6.0 pies3 y 170 litros de capacidad. Ambos modelos son compatibles con la mayoría de sistemas de transporte, y poseen un diseño modular que les permite reconfigurarse para acoplarse a las diversas necesidades de producción. Los receptores poseen una cubierta de apertura para fácil acceso y limpieza, un deflector de gránulos grandes para una mayor vida útil del filtro y una lámina basculante de contrapeso de 6 pulgadas para la descarga.

Wittmann expandió su línea de cargadores de vacío para sistemas centrales de manejo y distribución de material, con la Feedmax serie A. La serie está equipada con una válvula de descarga activada neumáticamente, para evitar cualquier falla en el funcionamiento debida a diferencias de presión entre la tolva de la máquina y el interior del cargador durante la fase de descarga. Los cargadores se encuentran disponibles en versiones para un sólo material, o para una operación proporcional en aplicaciones de baja, mediana y alta producción. Su construcción modular permite un fácil intercambio de los componentes para un rápido ajuste con las líneas de producción, y su diseño garantiza bajos niveles de mantenimiento y una operación confiable en condiciones exigentes. El uso opcional de carga bajo prioridad, mediante sensores de proximidad capacitivos, elimina la programación de temporizadores, permitiendo una carga más rápida y previniendo desperdicios de material. Todas las superficies en contacto con el material son fabricadas en acero inoxidable, eliminando la corrosión y la posible contaminación del material.

Dos nuevas variaciones del concepto de cargador de tubo de flujo libre de Conair (un modelo auto contenido movido por aire comprimido y una unidad diseñada para ajustar dentro de un sistema central de transporte por vacío), completan la familia de cargadores que incluyen al motor de vacío auto contenido modelo TLM. El diseño exclusivo del cuerpo del tubo de los nuevos cargadores, con 4.5 pulgadas de diámetro, elimina los problemas de flujo del material como la formación de puentes, embudos o taponamientos, de tal manera que hasta los materiales más adhesivos fluyen a través del cargador, según declara su fabricante. El cargador de tubo Modelo TLA utiliza aire comprimido y un venturi de alta eficiencia para transportar hasta 700 lbs/hr de material plástico desde los sitios de almacenamiento hasta la maquinaria de procesamiento. El material entra al sistema a través del venturi, y es soplado por la unidad de aire comprimido hasta llegar al cargador, en donde un ensamblaje de filtro de bajo mantenimiento separa los gránulos plásticos de la corriente de aire. El diseño posee un sensor capacitivo que controla el momento de finalización de la operación de carga, sin la necesidad de utilización de temporizadores, motores o partes móviles.

AEC introduce la nueva serie ASV de cargadores de aire comprimido dentro de su línea de manejo de materiales. Los cargadores están diseñados para uso en instalaciones en donde un sistema de transporte central resulta impráctico. Los tres modelos disponibles incluyen un filtro integrado y trabajan de acuerdo al efecto venturi de transporte de materiales mediante aire comprimido. Los modelos pueden procesar la mayoría de materiales remolidos o en forma de gránulos, y son ideales para cargar tolvas de secado y máquinas de proceso en una variedad de aplicaciones de transporte. Todas las superficies en contacto con el material son en acero inoxidable, aluminio o vidrio. El diseño compacto no contiene partes móviles y posee un sensor de demanda integrado. El sistema completo incluye 10 pies de manguera flexible, un regulador y filtro del aire comprimido, controles eléctricos y un sensor para el control de nivel.

Sterling Material Processing anuncia el nuevo sistema de manifold SMS, el cual permite una distribución de material de una manera precisa, fácil y rápida. El SMS posee un sistema opcional de verificación, utilizado para comprobar que el material se esté distribuyendo adecuadamente. El sistema se instala entre la línea de material y el manifold, y el contacto se conecta al panel de control del sistema, en donde los datos son comprobados automáticamente, con base en parámetros de ajuste previamente programados. El equipo permite hacer transferencias de material a múltiples destinos, evitando confusiones costosas, debido a la estricta verificación del origen y el destino de las materias primas.

K-Tron presentó una versión mejorada del Smart Flow Meter presentado por la empresa en 2001. El sistema emplea la tecnología SFT III de pesado a través de transductores de fuerza. Además ofrece la opción de ser instalado en áreas peligrosas, satisfaciendo estándares ATAX. Hay dos capacidades disponibles, para flujos entre 5-60 m3/hr, y 10-200 m3/hr. Entre sus beneficios se cuentan su construcción en acero inoxidable, que no hay partes móviles expuestas a contacto directo con el material, un flujo ininterrumpido, necesidad baja o nula de calibración en campo, bajo mantenimiento y mayor precisión.

Otros lanzamientos recientes de K-Tron han sido descritos en la edición de Octubre de 2004, con referencia a los productos presentados en la feria K (pág. 9). Uno es el alimentador de sólidos a granel BSP 150 que entrega un flujo de alta precisión y descarga uniforme, por su acción de desplazamiento positivo; y el otro es el mezclador gravimétrico continuo K4G, al que pueden acoplarse varios alimentadores BSP para expandir el rango de materiales y tasas de alimentación.

Alimentación con secado 
Los fabricantes que trabajan con materiales de ingeniería que requieren secado, y que realizan varios cambios de material por máquina y por semana, pueden lograr cuantiosos ahorros con el sistema ResinWorks de Conair. El sistema combina tecnologías de secado, mezcla y transporte en un solo paquete, construido especialmente para cubrir las necesidades de los fabricantes más diversos. El sistema posee flujo de aire controlado para cada tolva de secado, rutas de fácil acceso para limpieza, control integrado para la temperatura y el flujo del aire, protección contra el sobre-secado, verificación inalámbrica del origen y el destino de los materiales, y un sistema de transporte modular de alto desempeño. El sistema centralizado de secado y distribución, garantiza que los cambios de material se realicen de una manera más rápida debido a que las resinas pueden ser previamente secadas y mezcladas, para luego ser transportadas a las máquinas de proceso. Se pueden reducir los costos en mano de obra y mejorar la seguridad de los operarios al eliminar el manejo manual de las resinas, reduciendo por otro lado el potencial de contaminación.

Wittmann introduce una versión mejorada de su línea de tolvas de secado Silmax, la cual ofrece canales de flujo de aire con geometría optimizada. Las tolvas ajustan perfectamente en aplicaciones de secado central, en cualquier combinación modular con los generadores de aire seco Drymax. Todos los componentes en contacto con el material son fabricados en acero inoxidable. El sistema de control se basa en un microprocesador, el cual regula el funcionamiento del calentador integrado y la válvula de flujo Smartflow. Esta válvula regula automáticamente el flujo de aire de entrada a la tolva de secado, de acuerdo con el material y el nivel de producción requerido.

El control está equipado con convertidores análogos de alta resolución, los cuales responden rápida y precisamente a los menores cambios de temperatura, garantizando una respuesta óptima. Una función de protección del material evita el sobre secado y la degradación térmica del material durante la operación. Se diseñó un aislamiento térmico a lo largo de toda la tolva, con el fin de minimizar la disipación de calor y lograr un consumo energético más eficiente. Se encuentran disponibles en versiones de 70, 100, 150, 200, 300, 400, 600, y 800 litros.

Controladores de mezcla en línea
GRAVInet es una nueva generación de controles de mezcla para los mezcladores gravimétricos Gravicolor de Motan. Estos pueden controlar y monitorear una unidad de mezcla, manejando hasta seis componentes diferentes. Un microcontrolador interno y un puerto Eternet facilitan la comunicación con otras unidades de mezcla, secado y transporte de la compañía. La operación se realiza mediante una pantalla táctil a color o mediante el WEBpanel independiente del sistema.

El control de distribución integrado maneja hasta siete cargadores de material y un soplador con filtro para el sistema de transporte. Los cargadores pueden ser utilizados para alimentar otros equipos de producción así como a los mezcladores gravimétricos. El control de proceso se auto optimiza asegurando una buena precisión en el mezclado, con calibraciones automáticas del material, garantizando un alto desempeño y eficiencia.