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tidad de materia prima consumida. Recuerde que ambos datos deben estar en el mismo lapso de tiempo, es decir, si posee el histórico de energía eléctrica del último año, mes a mes, deberá dividir por la cantidad de material transformado, también mes a mes. Así, podrá comparar los meses del último año, en los que la planta fue energéticamente más eficiente. Paso 5: Identifique los puntos de operación de mínimo SEC, correlaciónelos con los parámetros del proceso y reprodúzcalos En la gráfica construida en el paso anterior, podrá identificar los puntos de operación en los que se requieren menor potencia para transformar una cantidad dada de material. Estos puntos son aquellos en los que el SEC es bajo. Tome los registros, parámetros de operación y hábitos de consumo de dichos puntos y trate de reproducirlos en las otras condiciones de producción; así disminuirá el consumo de energía específica promedio del equipo. Disminuir las cargas Para disminuir la carga del proceso, reduzca los no conformes, los desperdicios y los tiempos muertos de procesamiento. Reduzca los cambios de referencia e identifique los cuellos de botella que impiden alcanzar la máxima productividad del equipo. Opere con el perfil de temperatura recomendado para el material, siempre y cuando el producto obtenido esté bajo los estándares de calidad. Identifique a qué porcentaje de la carga nominal están los equipos y trate de acercarse al 75 %, lo que implica incrementar la velocidad de procesamiento, cuando sea posible. Por ejemplo, como puede verse en la Figura 1 que es un caso de extrusión con alimentación ranurada, las condiciones de operación de alta restricción y alta velocidad de rotación benefician la eficiencia energética y el SEC, ya que en este tipo tecnología el flujo másico no se reduce apreciablemente con el nivel de restricción del cabezal (contrapresión). Estas mismas condiciones de operación proporcionan mayor estabilidad en el flujo másico. La Figura 1 muestra la curva de operación de una extrusora con zona de alimentación ranurada, extruyendo polietileno de baja densidad en tres niveles de restricción y cinco velocidades de rotación diferentes (J. Mena, 2013). Estas medidas fueron realizadas en el laboratorio de extrusión del ICIPC. Por otro lado, para disminuir la carga base, debe identificar y corregir los defectos y fallas en los equipos, evaluar acciones para evitar pérdidas de energía por falta de aislamientos, temperaturas excesivamente bajas en los enfriadores de agua, fugas de aire comprimido, etc. Esto lo podrá lograr desde el plan de mantenimiento revisado en el paso 2. Tecnología más eficiente En muchos casos, los mayores impactos en la reducción del consumo de energía específico se alcanzan mediante inversiones en equipos eficientes y cambios hacia tecnología desarrollada con criterios de eficiencia energética. En el caso del procesamiento por extrusión, serán los motores de accionamiento, el calentamiento de las unidades de plastificación y el diseño de husillos y/o cabezales los mayores responsables de los consumos de energía. Para los motores encontramos de dos tipos: Motores eléctricos de corriente directa (DC) y motores eléctricos de corriente alterna (AC). Hasta hace algunos años el estándar tecnológico de accionamiento para los equipos de extrusión eran los motores DC. El desarrollo de motores de corriente alterna sincrónicos de alto torque operados con variadores electrónicos de velocidad, ha desplazado el motor de corriente directa por dos razones básicas: La facilidad de mantenimiento y la mayor eficiencia energética, especialmente a regímenes de baja velocidad (Barlow, 2009) En el sistema de accionamiento convencional, constituido por el motor y el sistema de reducción que emplea una caja de engranajes y/o poleas, cerca del 20% de la energía perdida se origina en el rozamiento de los engranajes o de las correas en las poleas. Por este motivo, los nuevos motores de accionamiento directo, que pueden trabajar a bajas velocidades con un La nueva dimensión del moldeo por inyección Máquinas de la serie GX 48 edición 4 - volumen 28 / agosto - septiembre 2013 www.plastico.com Engineering Passion www.gx.kraussmaffeigroup.com Potente, fácil de usar y duradera. La nueva serie GX de KraussMaffei aúna de manera sin igual una técnica innovadora con una excelente calidad: – Máxima productividad gracias a la excelente unidad de cierre de doble placa hidromecánica – Calidad óptima de la pieza gracias al enclavamiento GearX y al patín guía GuideX – Máxima reproducibilidad con una potente plastifi cación – Tiempos de preparación mínimos gracias a su excelente accesibilidad – Manejo sencillo con la nueva e innovadora unidad de control MC6 La nueva serie GX de KraussMaffei: Entusiasmo por la ingeniería. Concepto de máquina de máxima calidad. Resultado óptimo. K 2013, pabellón 15, stand B27/C24/C27/D24 Contacte al proveedor: Código 44 industria


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