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para encontrar la combinación óptima de parámetros que minimicen (o maximicen) determinada función objetivo – como el tiempo de ciclo o la deformación. 7 Sobremoldeo y decoración en el molde En los últimos años se han desarrollado diferentes tecnologías para integrar elementos decorativos a la pieza plástica directamente dentro del molde. De esta forma se obtiene una decoración que hace parte integral de la pieza, y por tanto tiene más durabilidad, a la vez que se ahorra un paso adicional en la decoración posterior al molde. El etiquetado en el molde es uno de los sistemas más comúnmente empleados. En los últimos años la tecnología de etiquetado en el molde se ha caracterizado por la reducción de la inversión requerida, con la entrada de nuevos jugadores asiáticos al mercado, así como por la combinación de diferentes soluciones de automatización que generan mayor eficiencia. También se ha trabajado en sistemas electrostáticos para evitar el desplazamiento de la etiqueta dentro del molde. La decoración en el molde incluye además el sobremoldeo de textiles o insertos metálicos. El desarrollo más reciente en este sentido se está llevando a cabo en el instituto IKV de Aachen, Alemania, don- 5 Atemperamiento para moldes Uno de los desarrollos más interesantes ha sido la tecnología de enfriamiento o atemperamiento de moldes. En los últimos 30 años se ha desarrollado la tecnología de enfriamiento de contorno (en inglés “conformal cooling”) que logra llevar el agua mucho más cerca de la cavidad y por tanto lograr ciclos muy eficientes, reduciendo la presencia de puntos calientes en el molde. Las piezas intrincadas o muy profundas pueden hacerse con machos refrigerados, donde se reduce la fatiga térmica del macho. Adicionalmente, se han desarrollado tecnologías de enfriamiento y calentamiento “de impulso”, como la tecnología Variotherm, que calienta el molde para favorecer el llenado, lograr una mejor calidad superficial y eliminar líneas de soldadura, y después lo enfría para acortar el tiempo de ciclo. Otra tendencia de desarrollo reciente es el atemperamiento local por láser; con un calentamiento local pueden lograrse los mismos beneficios que con el calentamiento Variotherm, pero se pueden limitar a regiones específicas de las piezas, para lograr una mejor calidad y precisión en zonas críticas. 6 Simulación La tecnología de simulación en inyección ha avanzado, a la par que la tecnología de software en general, a pasos agigantados en los últimos años. De ser una tecnología algo rudimentaria, que sólo podía predecir el patrón de llenado de un molde, ha pasado a ser capaz de simular el proceso completo de inyección, como una máquina de inyección virtual. El software SIGMASOFT ha implementado desarrollos significativos, con los cuales hoy es posible reproducir hasta el último detalle del proceso de inyección a través de varios ciclos. Puede predecirse la temperatura del molde en cualquier ubicación y cualquier momento, y esta información se emplea para calcular con exactitud tiempos de ciclo y deformaciones en la pieza moldeada; el software permite identificar errores en la pieza, evaluar el desempeño de diferentes materiales en el molde e incluso encontrar el sistema óptimo de atemperamiento. También se destacan los desarrollos de la empresa SIMCON, quien ha desarrollado el sistema Varimos para optimización de la producción. El sistema trabaja como un diseño de experimentos (DOE) especial aniversario sión de la unidad de plastificación. Una vez el material entra en el molde, el gas se separa del fundido y se genera una estructura espumada. Los gases inertes son más económicos que los agentes espumantes químicos y además no generan residuos corrosivos. Sin embargo, se requiere de una tecnología de dosificación especial dentro de la unidad de plastificación, lo que hace que se requiera una inversión inicial mayor. Visitenos en: Puesto S22175 www.molds.net Tel: +1-305-885-5311 24 edición 1 - volumen 30 / febrero - marzo 2015 www.plastico.com


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