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eficiencia (Otras) 5 claves para optimizar el consumo energético de su planta de moldeo por inyección Listado de estrategias para monitorear y mejorar el consumo energético. Segunda de dos entregas. POR JOSÉ PULIDO, REDACTOR TÉCNICO 28 www.plastico.com EDICIÓN 4 - VOLUMEN 33 / AGOSTO - SEPTIEMBRE 2018 © OLIVIER LE MOAL - FOTOLIA. Continuando con el artículo publicado en la edición anterior, veremos cinco iniciativas más que se pueden implementar para promover un ahorro energético efectivo en plantas de producción de polímeros inyectados. 6 Aligerar el producto y mantener espesores constantes: existen algunas medidas que se pueden tomar desde el proceso de diseño de producto para reducir el tiempo de ciclo. En primer lugar, una selección de resina cuyas propiedades permitan la reducción de espesores de pared (sin sacrificar la resistencia mecánica de las piezas intervenidas) significará un menor consumo energético en la fabricación, gracias a la disminución tanto del tiempo de llenado como de la masa a enfriar antes de la expulsión. En segundo lugar, es importante destacar la regla de oro en el diseño de elementos plásticos: procurar mantener espesores constantes a lo largo de las piezas. La existencia de cambios de sección puede crear zonas de alta temperatura que obligarán a realizar la expulsión de forma tardía aumentando el tiempo de ciclo y, además, promoviendo en tales zonas calientes la aparición de vacíos, rechupes y alabeos debido a la contracción volumétrica de la pieza. 7 Atender los elementos periféricos a la inyectora: revisar los sistemas adjuntos a la inyectora también puede permitir ahorros de energía importantes de manera relativamente simple. Un ejemplo de este caso es el calentamiento de barril, el cual puede ser el responsable del 10 al 25% del gasto energético de la inyectora. La inclusión de chaquetas para aislamiento en estos componentes puede significar un 50% de ahorro en energía usada en calentamiento. De la misma forma, un aislamiento térmico de bajo costo en las mangueras que llevan agua o fluido desde y hacia el molde puede permitir ahorrar energía en atemperamiento, cuando las pérdidas de calor en fluidos calientes o las ganancias de calor en fluidos fríos son considerables. Finalmente, los periféricos relacionados con el tratamiento posterior de las piezas (bandas transportadoras, ensambladoras, entre otros) solo necesitan estar encendidas cuando la inyectora está en funcionamiento; apagar estos equipos cuando no hay partes en movimiento puede disminuir gastos de energía innecesarios. 8 Minimizar la demanda, optimizar el suministro: en principio, asegurar que la demanda objetivo es apropiada para los requerimientos de la planta es un requerimiento base que permite tener objetivos claros en manejo energético. A partir de este punto, es posible optimizar el equipo usado para suministrar la demanda requerida con el menor gasto energético y menor costo. En este punto se promueve la intervención en servicios adjuntos a la inyectora tales como aire comprimido, agua de chillers y secado de polímeros higroscópicos. Para el primer caso, se sabe que hasta el 10% de la energía de una planta de inyección va a sistemas para compresión de aire. El mayor impacto en este rubro se puede obtener mediante la atención cuidadosa a posibles fugas, las cuales pueden significar un 20- 40% del desperdicio de aire comprimido en las plantas; la utilización de aire comprimido


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