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Febrero de 2019 Página 1 de 3

10 problemas comunes en el moldeo por soplado y cómo solucionarlos

Por: Andrés Urbina, redactor técnico

El siguiente artículo revisa el proceso y los defectos en el producto más comunes durante el soplado de envases, para proponer soluciones efectivas y rentables.

El concepto ‘troubleshooting’ en la transformación de polímeros es el día a día para un ingeniero de proceso; en el camino hacia asegurar una cadena de abastecimiento desde la materia prima hasta el producto terminado debe tener a la mano las herramientas interdisciplinarias sobre diseño de molde, estrategias de proceso, diseño de experimentos, diseño de producto, conocimiento en pruebas estándar para plásticos, habilidades de comunicación, experticia, etc., para observar, identificar y resolver problemas [1].

Este artículo intentará tocar los puntos más sensibles del proceso de moldeo por soplado de envases, categorizar el tipo de problema, para seguir con la causa y sugerir soluciones posibles: 

1. Base redondeada y cuello ovalado:

Este es uno de los defectos que en la mayoría de procesos de transformación se solucionan con homogeneidad en la fase refrigeración; en el moldeo por soplado este no es la excepción [2].

  • Refrigeración insuficiente y/o mal diseñada: Incrementar rata de flujo en aguas. Esto puede eliminar el alabeo
  • Temperatura de almacenamiento muy alta: reducirla
  • Canales de refrigeración obstruidos: realizar mantenimientos al molde, en este caso, limpieza a los canales con periodicidad
  • Ciclo muy corto: es importante realizar un diseño de experimentos de tiempos de ciclo, evaluar la calidad del producto y optimizar la productividad
  • Mal diseño del producto: evaluar espesores, relación de aspecto, operación, tipo de producto a empacar, entre otros.

2. Burbujas, ojos de pescado, puntos fríos:

Se generan usualmente en la pared del objeto, la causa principal radica en alta humedad del fundido, la falta de presión de empaquetamiento o fundido no homogéneo. Los puntos fríos pueden resultar también de una mezcla en la cual hay un material de menor fluidez; sin embargo, claramente hay otras causas [3].

  • Humedad condensada en la superficie de la resina en seco. Para ello se recomienda controlar temperatura y humedad en almacenamiento, o pre-calentar el material para evaporar las moléculas de agua.
    • Enfriamiento sobredimensionado en la garganta del tornillo, que resulta en condensación de agua en el barril: la solución es incrementar la temperatura del barril y reducir la temperatura del agua de la garganta
    • Causas no inherentes a la humedad: para ello es importante revisar:
  • Material dañado con secciones distintas que pueden hacer degradar la resina en procesamiento
  • Presión de empaquetamiento insuficiente
  • Desgaste del tornillo y repararlo o reemplazarlo en caso de evidenciarse desgaste.

3. Alta rugosidad, pozos y piel de naranja:

Son un grupo de defectos que describen las imperfecciones superficiales en productos soplados. Una de las causas tiene que ver con Parison, aunque otras pueden provenir de los conceptos molde y proceso.

  • Superficie del molde deteriorada: repasar la superficie deteriorada. El molde debe tener un acabado mate para permitir que el aire fluya rápidamente y el parison conforme a la superficie del molde mientras aún está caliente
  • Salidas de gases taponadas o inadecuadas: Revisar, limpiar, alargar y reparar las salidas de gases, sobre todo las que se encuentran en las líneas de partición y que se borran con el paso de los ciclos
  • Tasa de soplado o de presión baja: incrementar presión de soplado
  • Fuga de aire en el pin de soplado: Determinar si el pin tiene las dimensiones correctas para la cantidad de aire y la presión de soplado es suficiente para llenar rápidamente. Sino cumple reparar
  • Temperatura baja de almacenamiento: incrementarla
  • Agua condensada en el molde y rugosidad de parison: aumentar temperatura de molde. La alta humedad con bajas temperaturas es el origen de condensación de agua en el molde.

4. Fundido insuficiente y/o rebabas en línea de partición:

Es un defecto típico de moldes que tienen un uso inadecuado para la máquina en la que esta montada o que llevan un tiempo importante en servicio. Puede generar los problemas que se listan a continuación:


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