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Febrero de 2019 Página 2 de 3

10 problemas comunes en el moldeo por soplado y cómo solucionarlos

Por: Andrés Urbina, redactor técnico

El siguiente artículo revisa el proceso y los defectos en el producto más comunes durante el soplado de envases, para proponer soluciones efectivas y rentables.

  • Adelgazamiento del fundido: por un lado se puede aumentar temperatura de almacenamiento, otra de las opciones es ajustar el borde de la línea de partición, graduar el aire de pre-moldeo para que no afecte otras zonas del recipiente y/o incrementar el ‘delay time.’
  • Desgarre del flash: Las acciones que se deben tomar van en principio a modificar los bordes de cierre entre 0.25mm y 0.38mm, esto proporciona mejor ajuste. La revisión de la capacidad de fuerza de cierre de la máquina también puede darnos una respuesta acertada. Si el problema continúa es importante rectificar zonas dañadas del molde, aumentar temperatura de almacenamiento (de 5 a 10°C) y/o revisar cierre de molde, el cual debe ser rápido y de golpe suave
  • Corte en la línea de cierre: Primero, aumentar presión de soplado, segundo limpiar salidas de gases y sino funcionan los dos primeros puntos se recomienda realizar ‘sand-blasting’ al molde para mejorar desgasificación

5. Doblamiento y encintado:

Pueden traer consecuencias en el llenado, escariado y refrentado, que afectan el ensamble del recipiente con la tapa. Para ello es importante revisar algunos puntos de los que ya hemos abordado en puntos anteriores, donde el proceder es el mismo.

  • Mal diseño del herramental
  • Desalineación de buje-mandril
  • Alta temperatura de almacenamiento
  • Hinchamiento del fundido
  • Diámetro de hinchamiento bajo
  • Posición del molde
  • Enganche de parison
  • Molde ovalado
  • Presión de aire de pre-moldeo baja o ausente

6. Revientes:

Los revientes son más asunto de la infraestructura asociada al proceso que del mismo producto y manejo de ventana de procesamiento. El herramental y el equipo deben ser los primeros puntos en revisar, pasando después a proceso y materia prima.

  • Inserto inferior o ‘pinch-off’ muy resistente: puede cortar el Parison y causar el reviente. La acción para corregir es incrementar el ancho del inserto inferior (‘pinch-off’)
  • ‘pinch-off’ muy ancho y fuerza de cierre insuficiente: Debe ajustarse ya que puede causar separación, rebaba y reviente
  • Presión de soplado muy alta: el estirado de parison a tasas muy altas también genera revientes, por esto debe bajarse gradualmente la presión en el soplado
  • Parison muy corto: se requiere un diseño de parison robusto y confiable.
  • Tasa de revientes muy alta: cambiar el cabezal del molde por uno de dado más grande
  • Ensanchamiento del fundido muy bajo: cambio por resina de mayor ensanchamiento

7. Inclusiones externas en el fundido:

En la superficie del producto terminado se nota suciedad, no homogeneidad o zonas con similitud a efecto diesel típico del moldeo por inyección

  • Contaminación o mala manipulación de materia prima: dos acciones claras que todo transformador de plástico debería aplicar. Primero, mantener la resina limpia y libre de contaminación, una buena práctica es verter en la tolva la resina con la bolsa boca abajo para protegerla mientras ingresa al tornillo. Otro de los aspectos comúnmente ignorados es el material recuperado, ya que es una forma de hacer más rentable el proceso, pero también puede sacrificar la calidad de un producto si no se mantiene inocuo
  • Degradación del material: si después de tercer ciclo sigue apareciendo el defecto, la inclusión externa puede alojarse entre el dado y el mandril. Cuando aparece una zona de tono oscuro (no en dirección de flujo) puede ser por mal ajuste entre cabezal-adaptador o suciedad presente dentro del mismo cabezal, adaptador o tornillo.
  • Las líneas de flujo: indican que la resina se degrada desde el cabezal. Allí se recomienda limpiar muy bien con herramienta de cobre o latón que remueva lo requerido sin deteriorar el componente
  • Emplear compuestos de purga certificados.

8. Rizado del parison:

Ocurre durante la extrusión de parison. Usualmente como resultado de temperatura de fundido muy fría.

  • Mandril o buje muy frío: Si el rizado ocurre al prender y arrancar la máquina, esperar a que se estabilice el proceso. Lo ideal es esperar que se caliente un tiempo antes de iniciar producción. Asimismo, es trascendental revisar que el calentador del buje del dado esté funcionando, sino está operando apropiadamente, se debe alargar el tiempo de calentamiento
  • Dado o mandril desalineado: Para ello se puede intentar colocar en la posición correcta con la herramienta disponible. Si no funciona, sería importante refrigerar el dado, teniendo en cuenta que el rizado de parison puede ocurrir por una fuga de aire alrededor del molde.

9. Degradación:

Ocurre también en la extrusión, pero por temperatura de fundido muy alta y presión de llenado excesiva es notable en la homogeneidad del fundido, o en la superficie del producto terminado.

  • Temperatura de almacenamiento muy alta: bajarla gradualmente, los puntos fríos son determinantes para tomar la decisión de cambiar de resina
  • Presión de llenado excesiva: Reducirla para que no ocurra el defecto durante la remoción de la pieza

10. Longitud inconsistente:

Ya sea muy alta o muy baja el resultado es baja calidad del producto, para lo cual es indispensable revisar los siguientes aspectos al pie de máquina:


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Manuel
20 de junio de 2019 a las 11:20

La terminología utilizada en la definición de los defectos no es explicada coherentemente ni ilustrada al lector, lo cual genera confusiones e incoherencia en la interpretación que el lector pueda dar a las posibles soluciones.


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