Aumente su capacidad en soplado de película

En el transcurso del último año los proveedores de tecnología para transformación de película soplada han enfocado sus esfuerzos de desarrollo en la mejora de algunas novedades presentadas durante K 2004, así como en el suministro de nuevas alternativas para el control y manejo periférico de películas. Los desarrollos orientados a producir película soplada para agricultura vienen pisando fuerte, con sistemas multicapa que producen película de barrera de alto desempeño y mayor durabilidad. Las mejoras en cabezales están enfocadas a reducir el tiempo de purga y cambio de producto, y los sistemas de control hacen factible incrementar la eficiencia en el cableado y diagnóstico de problemas, así como el acceso remoto a través de internet y ethernet.

Tecnología de punta para película agrícola
Una de las historias más interesantes de este año en el campo de producción de película soplada la protagoniza Reifenhäuser, quien en julio pasado puso en producción la mayor instalación de película agrícola que la empresa haya construido jamás. El sistema, que fue vendido al grupo español Armando Álvarez S.A., se empleará para la fabricación de películas de invernadero, acolchados y túneles de horticultura. La imponente infraestructura puede procesar hasta 2.200 kg/hr, y con ella es posible producir películas con una circunferencia que alcanza los 18,5 metros, en espesores de 0,080 a 0,200 mm. El sistema se compone de dos extrusoras con un diámetro de tornillo de 150 mm y una con diámetro de 200 mm, un cabezal tricapa con enfriamiento interno e hilera de 2.200 mm de diámetro, un anillo de enfriamiento de alta potencia KRF 2200 y sistema de guiado de película, con cuatro brazos sensores de ultrasonido, dispositivo de aplanado y dispositivo de plegado lateral.

A la instalación se integran además una estación de plegado óctuplo en "C", que permite el manejo de la película de grandes dimensiones; un bobinador completamente automático para metrajes cortos, tipo FAC 4200, con depósito de mandriles, que hace posible ajustar diferentes largos de película y reducir los ciclos de cambio de bobina, ahorrando recurso de operación. Y un sistema de automatización REIcofol para control de procesos, dotado con estación de medición de la película e indicación de la profundidad de los pliegues laterales.

La película tri-capa que se producirá con esta tecnología se destaca por sus características específicas: resistencia a la intemperie, transparencia, capacidad de climatización y excelente resistencia a la rotura. Además, permite reducir el consumo de materias primas, gracias a que emplea el proceso de coextrusión, y hace posible integrar los aditivos más costosos sólo en las capas delgadas exteriores.

Grupo Olefinas, un procesador líder en América Latina y proveedor de películas para las industrias de alimentos, bebidas, químicos y agricultura, ha concretado recientemente la adquisición de una línea BXL-5180 de Macro Engineering. Según declara Adolfo Edgar, director de mercadeo de Macro, el uso principal de la línea será en la producción de películas de barrera de diferentes colores para aplicación agrícola. Estas películas son conocidas  como VIF, sigla del inglés "Virtually Impermeable Films", películas virtualmente impermeables, y entre sus funciones principales se encuentran la de actuar de barrera al bromuro de metilo, cuya producción mundial va decreciendo; actuar como barrera a la humedad, y regular la temperatura del suelo, dependiendo del color con que se fabrique. Al hacer esta adquisición, Grupo Olefina ofrecerá suministro local de películas VIF a sus clientes, que actualmente tienen que importarlo. La línea también será empleada para la fabricación de otras películas de barrera y para laminación de empaque flexible.

El sistema BXL-5180 es la línea de extrusión de cinco capas más avanzada que Macro produce hoy en día. El corazón del sistema es el cabezal de coextrusión patentado MacroPack, con flexibilidad para procesar múltiples mezclas y resinas y con capacidad de producir películas con excelente uniformidad de espesor, y con las propiedades ópticas y mecánicas deseadas. De acuerdo con Macro, el cabezal es reconocido por su capacidad de purga, aún con resinas como poliamida, con lo cual se reducen el tiempo y el desperdicio al hacer cambios de producción. El enfriamiento se hace con el anillo de aire de labio doble D10 al interior de la burbuja, el control se llevará a cabo con el sistema Supercom y empleará las bobinadoras centrales periféricas Automax TBF180G, también de Macro, cuyas características bidireccionales, de tensión decreciente y de embobinado con abertura (gap) permiten mejorar ostensiblemente la calidad de los rollos.

Desarrollos que se optimizan Brampton Engineering 
ha continuado promoviendo su sistema AquaFrost, que de acuerdo con la empresa premite producir película soplada multi-capa en cantidades comparables con el proceso "cast", igualando las propiedades ópticas y la transparencia. El sistema, que permite tener una orientación balanceada, extruye hacia abajo y utiliza agua como medio de enfriamiento.

Por su parte, Windmöller & Hölscher avanza con el cabezal Maxicone para la elaboración de películas de cinco hasta siete capas, cuyo éxito se basa en un diseño compacto que reduce el tiempo de cambio en la producción de película. De acuerdo con declaraciones de la empresa, uno de sus clientes ha reportado una reducción de 80% en el tiempo de cambios de producto. Este impactante resultado se logra gracias a que el tamaño del cabezal se ha reducido casi a la mitad, comparado con versiones anteriores. El dado, que está equipado con el sistema patentado de distribución cónica, posee el volumen de masa fundida más pequeño de todos los sistemas conocidos en el mercado, de acuerdo con la empresa. Gracias a la flexibilidad del diseño, con el nuevo cabezal es posible además alcanzar altos rendimientos en producción de películas de barrera y compuestos de poliolefina.

El sistema de distribución cónica hace posible reducir la pérdida de presión de las corrientes de masa fundida, incrementar el rendimiento de la máquina y mejorar las propiedades ópticas y la estabilidad de calibre en la película. Por otro lado, reduce los tiempos de purga e incrementa la vida útil del cabezal. En el centro tecnológico de extrusión en Lengerich, Alemania, la empresa pone a disposición de sus clientes una instalación de soplado de película Varex de siete capas con un cabezal Maxicone, para realizar pruebas. Con este cabezal, Windmöller & Hölscher completa su programa de fabricación de instalaciones para fabricación de película de barrera.

Entrando en el tema de centros tecnológicos de investigación para el desarrollo de empaques de película soplada, es oportuno resaltar la exitosa vinculación que han tenidoBattenfeld Gloucester y Ticona en el análisis del procesamiento del copolímero de olefina cíclica Topas para la producción de película. Ticona ha encontrado en el centro técnico de Battenfeld Gloucester instalaciones de procesamiento similares a las que se encuentran en las plantas reales de transformación, y puede probar su resina en condiciones reales de producción. Con esto se beneficia, ya que puede suministrar a sus clientes datos reales de procesamiento de la resina y optimizar sus características, y Battenfeld Gloucester logra mantener su posición de liderazgo en diseño de maquinaria y en tecnologías de integración de sistemas. Topas es una resina amorfa, que se caracteriza por sus excelentes propiedades y estabilidad dimensional para el encogimiento y entorchado.

Lo periférico también mejora  Brampton Engineering
 ha desarrollado un nuevo embobinador de superficie que mejora la seguridad del operador y permite programar la geometría del rollo. Un sistema de control de interfaz táctil, a través de PLC, permite controlar todos los parámetros del embobinador, tales como tensión, velocidad y parámetros de ajuste. Para mejorar la seguridad de operación, cuando alguien se posiciona enfrente del embobinador un detector de presencia interrumpe todos los movimientos riesgosos, y el cambio de cuchillas se puede hacer con seguridad, ya que al abrir la caja el movimiento de las mismas se congela en forma automática.

Entre junio y agosto, Battenfeld Gloucester suministró dos nuevas línea de extrusión de película soplada a uno de sus clientes en Canadá, Haremar Plastic Manufacturing Ltd., transformador de película mono-capa y coextruida para la fabricación de sobres de correo, empaques de vegetales, envolturas de panadería y recubrimiento interno de enlatados. En las líneas, una mono-capa y una tri-capa, se han adaptado varias opciones para mejorar la productividad. Entre ellas se destacan los arrastradores horizontales, un nuevo producto de Battenfeld Gloucester, que cuentan con una base completa de soporte y con barras de volteo que se sostienen de un punto superior único. Con estas características se logra mejorar el arrastre y la calidad de la película, según afirma la empresa. Otros aditamentos son los mezcladores gravimétricos, el dado de extrusión Optiflow LP de bajo perfil y el controlador Extrol, con el que se regulan todos los procesos de extrusión de forma centralizada. Las líneas cuentan además con el sistema de enfriamiento de burbuja con control de calibre automático, los rodillos de contacto oscilantes y el modelo de alto grado 1008D para embobinado con torreta doble.

NDC Infrared Engineering anunció la introducción de una nueva familia de escáneres rotatorios específicamente diseñados para sistemas de película soplada, que mejoran la rapidez de medición y retroalimentación para generar el diagrama polar de perfil de la burbuja. Sin el escáner, el sistema de calibración debe esperar a que el dispositivo que distribuye las variaciones en el perfil haga una rotación completa antes de que pueda hacerse una corrección; el nuevo escáner mejora la velocidad de respuesta tres o más veces, agilizando el tiempo de respuesta y el arranque, y disminuyendo la cantidad de desperdicio.

Todo bajo control 
El diseño y la configuración de los controles de proceso pueden afectar la productividad de una máquina y su costo. Battenfeld Gloucester ha logrado desarrollar un destacado sistema para el control de producción de lámina y película con sus nuevos módulos auto contenidos que se montan directamente al equipo de extrusión. Los sistemas de control por distribución I/O reemplazan el sistema centralizado tradicional, montado en cabinas, por un control con módulos o nodos unidos a cada equipo individualmente. De acuerdo con Tom Nowak, director de desarrollo de nuevos productos de la compañía, el sistema reduce el tiempo de instalación de la máquina hasta 50%, reduce el costo de instalación de cable hasta 75% y mejora los tiempos de diagnóstico de fallas y de prueba. En este último aspecto el desarrollo cobra una especial relevancia: ahora se hace posible diagnosticar localmente las señales en cada módulo, con lo cual los problemas se pueden aislar en cada sector.

Los módulos se montan directamente a los equipos que controlarán: mezcladoras, motores de extrusión, radiadores de calefacción y dados de extrusión. El sistema facilita además el traslado del equipo dentro de la planta, dado que los procesadores requieren muchos menos cables de comunicación que los sistemas centralizados convencionales.

Hay otros proveedores que se inclinan por ofrecer manejo de todas las variables desde un sólo punto. Con su sistema de control Integrator Pro, Davis Standard LLC Converting Systems Group combina tecnología de Black Clawson y de Davis Standard para ofecer un centro de información funcional, que permite tener control total de la línea y monitoreo de datos. Tiene una interfaz Windows de pantalla táctil que permite a los operadores monitorear el sistema de operación, rastrear estándares de calidad, colectar datos históricos y almacenar recetas en un PC estándar. Los sistemas individuales pueden ser interconectados entre sí utilizando conexiones Ethernet TCP/IP para monitoreo remoto.

Brampton ha continuado con la expansión de su sistema de control Italycs4, que monitorea la temperatura del fundido y puede controlar la temperatura, la canasta de la burbuja, la velocidad de la línea, los rodillos de agarre y el marco oscilante. El sistema permite la configuración de recetas de producción, incrementando la repetibilidad del proceso, y de acuerdo con la empresa hace posible correr coextrusión de película con la misma simplicidad de un sistema monocapa. Además puede accederse en forma remota vía internet y ethernet.