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Marzo de 2003 Página 1 de 4

Capacidad de biodegradación y de barrera: nuevas tendencias en resinas para empaques

Los últimos avances en resinas poliestéricas para empaques, muestran notables mejoras en las propiedades de barrera del PET y en su capacidad de biodegradación.

Los desarrollos en las áreas de propiedades de barrera y biodegradabilidad son fundamentales para lograr el afianzamiento en el mercado de las resinas poliestéricas, que se están logrando un amplio uso en la fabricación de empaques. El PET ha venido sustituyendo incrementalmente al vidrio, gracias a sus mejoradas propiedades de barrera. Es importante resaltar los avances realizados en materia de biodegradabilidad de las nuevas resinas poliestéricas que se complementan con la facilidad ya reconocida para reciclar el PET.

Desarrollos de sistemas de barrera para el PET
En los empaques existen sistemas de barrera activa y pasiva. Los primeros hacen referencia a los materiales que por su naturaleza ofrecen una alta barrera a la transmisión de gases o sustancias. En este caso, el aislamiento que proporciona el empaque depende del nivel de la barrera del material y de la cantidad de material de barrera incorporado en el empaque. Por su parte, los sistemas de barrera pasiva no actúan sobre la cantidad de contaminante introducido en el envase en el momento de llenado, por lo que debe hacerse un ´lavado´ para que el nivel de contaminante sea mínimo desde el inicio. En el caso de las barreras activas, el empaque contiene además un material adicional de naturaleza reactiva que absorbe selectivamente la sustancia contaminante una vez que se detecta su presencia. Por esta razón, las barreras activas sí pueden tener una acción de ´limpieza´ inicial del envase en el momento de llenado.

Con las resinas de PET se han desarrollado varias estructuras de ambos tipos que prometen ser útiles para resolver una infinidad de aplicaciones de empaques, como por ejemplo, cerveza, té, especias, alimentos para bebés, aguas saborizadas y alimentos con aromas y sabores en general.

Entre los desarrollos más recientes se puede mencionar el anunciado por SIG Corpoplast, en octubre del 2002. Esta compañía presentó en su Conferencia Anual de Tecnología un nuevo sistema de barrera pasiva por deposición de un recubrimiento. El proceso de recubrimiento se denomina de plasma frío por pulsos, el cual deposita una capa delgada de una especie de vidrio de óxido de silicio en el interior de las botellas de PET. Otras dos empresas en Europa también ofrecían hace algún tiempo procesos de incorporación de alta barrera por deposición de recubrimientos en botellas de PET: Sidel S.A. de Francia y Krones de Alemania. SIG Corpoplast asignó la marca Plasmax a este proceso, que fue desarrollado en colaboración con Schott HiCotex de Alemania. El nombre original del proceso es "deposición de vapores químicos por impulsos de plasma, (PICVD, por su nombre en inglés). La capa de óxido de silicio crea una barrera al oxígeno, dióxido de carbono, humedad y otras sustancias químicas.

El proceso PICVD se realiza en dos etapas: en la primera se deposita una capa de adhesivo transparente y en la segunda se aplica la capa de óxido de silicio con un espesor entre 0,01 y 0,1 micrones. Este espesor puede generar una barrera al oxígeno que es hasta diez veces superior a la original de la botella de PET. La barrera al dióxido de carbono se incrementa hasta en siete veces. El proceso ocurre en una cámara de vacío en donde el interior de la botella vaciada se llena con hexametil disiloxano. El gas se expone a una radiación de microondas que generan la descomposición del gas. Uno de los productos de descomposición es el depósito de SiOx en la botella. La barrera depositada de esta manera en la botella resiste las operaciones de llenado en caliente y de pasterización, de acuerdo con reportes de SIG Corpoplast. Se espera que su costo sea inferior al 20% de los costos de producción de las botellas sin recubrimiento, de acuerdo con fuentes de la misma compañía. Los otros productos de descomposición son dióxido de carbono y agua, los cuales son removidos por el sistema de vacío.

La unidad de aplicación Plasmax está diseñada para operar en línea con las máquinas Blowmax de inyección estirado soplado. SIG y Schott HiCotec están diseñando una estación rotacional de 12 estaciones para recubrir botellas de 100 cc hasta de un litro de capacidad. La unidad se designa con la marca Plasmax 12D y cuenta con dos cavidades y que puede operar a una velocidad de 10.000 botellas de medio litro por hora.

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