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Mayo de 2018

Compañía polaca adquiere sistema de Agr International para diseño de botella de PET

Naleczów Zdrój S.A. equipó sus dos líneas de soplado Klow Blowmax Serie IV, con el sistema Process Pilot, producido por Agr, para la distribución precisa del PET.

La productora de agua mineral polaca, Nałęczów Zdrój S.A. utilizó el sistema Agr Process Pilot para la nueva botella de PET de 1.5 litros de la línea Cisowianka cintura de avispa, diseñada para comodidad del consumidor y fácil vertido.

Debido a que el eje del proceso es la distribución precisa del material de PET mediante el moldeo por soplado, especialmente en la zona sensible de la cintura de la botella, la compañía equipó cada una de sus dos líneas de soplado Klow Blowmax Serie IV, recientemente instaladas, con un sistema de control de proceso automatizado, denominado Process Pilot y producido por Agr International.

El sistema Agr incorpora tres componentes:

  • Pilot Profiler: medición de distribución de material PET.
  • Pilot Vision: detección de defectos visuales.
  • Software de control Process Pilot: que proporciona el vínculo entre las mediciones de botella y los controles de la máquina de soplado.

    El Pilot Profiler se basa en una serie de sensores en la salida del molde para medir la distribución del material en cada botella. Los datos de grosor alimentan continuamente a los controles del software Process Pilot, el cual se encuentra programado con las dimensiones perfectas para cada modelo de botella. Los controles Piloto ajustan automáticamente a la máquina de moldeo por soplado para cumplir con la receta especificada, manteniendo la distribución deseada del material en todos los puntos a lo largo de la pared de la botella, independientemente de ligeros cambios en la temperatura de la planta o condiciones de la preforma u otras variaciones que puedan afectar el proceso de soplado.

    Entre tanto, el sistema Agr Process Pilot también sirve como una valiosa herramienta de diagnóstico para el mantenimiento de la máquina de moldeo por soplado, para lograr una mayor eficiencia de la línea de llenado. Al identificar la cavidad del molde donde se origina un defecto, el sistema permite que el personal de la planta solucione rápidamente el problema y vuelva a la producción reduciendo el tiempo de inactividad al mínimo.


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