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Noviembre de 2018 Página 1 de 2

Compounding a la medida

Las nuevas tecnologías para la fabricación de compuestos y mezclas se caracterizan por su alta flexibilidad y por tener una construcción modular.

Los proveedores de equipos para fabricación o amasado de compuestos (el proceso que comúnmente se denomina compounding) han sorprendido en el último año con conceptos innovadores, orientados a cambiar rápidamente de formulaciones y a mejorar la productividad. Se destacan las innovaciones con diseños modulares y los ajustes que se han hecho en diseño para facilitar la limpieza, los ajustes y el mantenimiento de los equipos.

Amasado continuo cubre ahora más aplicaciones

Con la serie Compeo, Buss AG continúa el desarrollo de su tecnología de amasado continuo, especialmente apropiada para fabricación de compuestos. Lo más destacado de esta línea es su flexibilidad, pues su espectro de aplicación abarca desde los segmentos tradicionales como PVC y mezclas para cables, poliolefinas con altos niveles de carga, hasta plásticos técnicos, con temperaturas de proceso que pueden rondar los 400°C.

La clave de esta flexibilidad es que esta serie ha sido construida con módulos estandarizados, lo cual permite configurar a la medida las líneas. La empresa mantiene, sin embargo, las características más tradicionales de estas aplicaciones, como el mezclado intenso, la capacidad de procesar altos niveles de carga y un control exacto de la dosificación.

La amasadora Compeo permite combinar elementos de mezcla de tres o cuatro aletas con nuevos elementos de dos o seis hileras de aletas, e insertarlos en cualquier posición en el espacio. De este modo, de acuerdo con el fabricante, es posible hoy en día lograr objetivos que hasta ahora competían entre sí, como un alto rendimiento específico en conjunto con un aporte de energía controlable.

Todas las aletas amasadoras están diseñadas como superficies de forma libre, para asegurar un cizallamiento del producto de intensidad uniforme, y de este modo evitar sobre calentamientos locales. También es posible adaptar la longitud de proceso, el tipo y la cantidad de dispositivos de carga, la regulación térmica y la desgasificación, para ajustarse a las tareas respectivas.

El corazón del sistema está basado en el principio de un doble tornillo cónico, que gira a velocidad lenta. Gracias a las nuevas geometrías de los tornillos y a una alimentación mejorada de materia prima, la demanda de velocidad se ha reducido en un 20% para obtener calidades de mezcla similares. El par por volumen se ha incrementado así mismo en un 15%. Todo esto permite tener zonas de mezclado más largas y condiciones de proceso más estables, sin tener que aumentar el aporte de energía.

Cambio de unidad de tornillo doble en 5 minutos

El fabricante de extrusoras estadounidense Entek demostró la posibilidad de cambiar tornillos en cinco minutos de la Entek QC333mm de doble unidad, el nuevo modelo que debutó en la pasada NPE 2018. A esta tremenda ventaja, se suman la limpieza rápida y la facilidad de inspección de calidad.

Según Linda Campbell, Directora de Ventas de la empresa, el cambio a nuevas recetas durante el día es algo más común de lo que uno piensa. Por esto, la gran ventaja de poder cambiar el tornillo de manera tan rápida hace muy competitiva a la línea QC3.

La QC3 33mm fue diseñada para lotes de tamaño pequeño de mezclas, y se une a otros modelos de la misma línea como la de 27 mm y 43 mm. Adicionalmente, Entek, sigue ofreciendo sus máquinas de otros tamaños en la categoría HR3TM, donde se incluyen los modelos de 53 mm, 73 mm y 133 mm. Según Campbell, este lanzamiento se realizó siguiendo la demanda del mercado por tener extrusoras aptas para ambientes de laboratorio (27 mm), pero también para producir lotes de compuestos de tamaño mediano (43 mm).

Formulaciones modificables en línea

Este año Leistritz lanzó al mercado nuevas líneas completas de extrusión de doble tornillo. El sistema ZSE 18 consta de alimentadores con pérdida de peso, la extrusora de doble tornillo co-rotante ZSE18, bomba de engranajes, dado para producir filamentos 3D de 1 a 5 mm, un estante de aire personalizado para el temple con aire y dimensionamiento del filamento, banda de empuje, enrollador e indicador láser. El sistema de control integra un sistema de presión de aire cerrado para garantizar la tolerancia estrecha del producto.

El ZSE 18 es ideal para compounding en línea de polímeros con aditivos y cargas activaspara desarrollo rápido de nuevos filamentos y formulaciones. Las formulaciones pueden modificarse 'sobre la marcha' para muestreo rápido, con posibilidad de cambio de composición cada 10 minutos. El sistema ZSE18 alcanza temperaturas de hasta 425°C, haciendo posible el procesamiento de polímeros de ingeniería de alta temperatura, y sus rangos de productividad oscilan entre 1 y 20 kg/h.


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