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Abril de 2019 Página 1 de 2

Con estándares de producción automotriz, IEMCO incrementa su productividad de envases y tapas

Aplicando prácticas de producción y mantenimiento de la industria automotriz, este fabricante de envases y tapas incrementó su productividad significativamente.

El sector que más productos plásticos demanda a nivel mundial es el del empaque. Muchas de las empresas que transforman materia prima plástica se dedican a fabricar algún producto de envasado. Sin embargo, la gran competencia que actualmente se enfrenta, sumada a los precios de materias primas, a los costos energéticos y la presión que ejercen los clientes por la reducción en los precios de los envases afecta a la mayor parte de los industriales del sector, que se caracteriza por estar conformado de pequeñas y medianas empresas.

En esta coyuntura, la única manera de salir adelante es buscando la eficiencia por igual en lo grande y en lo pequeño. Y es justamente esto lo que ha hecho Contenedores IEM, S.A. de C.V., una empresa ubicada en Montemorelos, Nuevo León, México, que adoptando buenas prácticas de otras industrias ha logrado llevar su producción de envases PET a otro nivel.

Contenedores IEM, también conocida como IEMCO, empezó en 1989 con la fabricación de envases y tapas para atender la industria de alimentos. Como era común en la época, el material dominante era el vidrio. Pero el mercado de Estados Unidos empezó a buscar nuevas opciones de empaque para substituir el vidrio y los envases de PET de boca ancha iban iniciando. IEMCO vio allí una oportunidad y decidió lanzarse como pionero en la fabricación de envases de PET de boca ancha, y desde allí ha expandido su portafolio de productos a tapas y sellos o liners. Hoy en día enfoca entre el 70% u 80% de su producción a la fabricación de envases para alimentos, y el resto a la fabricación de productos para la industria cosmética.

Calidad y renovación de equipos: claves de la productividad

Desde sus orígenes, la visión de IEMCO ha sido producir con estándares de calidad de alta exigencia que le permitan acceder al mercado de Estados Unidos. Por eso, la historia de la empresa ha estado siempre inclinada a producir y servir con excelencia. Uno de los pilares de esta excelencia ha sido contar con tecnología de clase mundial. No solamente en equipo de procesamiento primario, donde la empresa cuenta con sopladoras AOKI y Nissei ASB, sino también en equipos periféricos y moldes. “Ese fue el enfoque de mi papá desde un inicio y lo seguimos manteniendo”, explica Pedro Luis Gutiérrez Santos, hoy en día gerente de ingeniería y gerente de ventas, y miembro de la segunda generación de la empresa, fundada por Don Pedro L. Gutiérrez Elizondo.

Puedes tener la mejor máquina, pero si adquieres equipos periféricos de baja calidad, la máquina no va a tener el mejor rendimiento”.

Pedro Luis Gutiérrez Santos, gerente de ingeniería y gerente de ventas de IEMCO

Pedro Luis es enfático en reconocer el valor que tiene la buena calidad de los equipos periféricos en la calidad de la producción. “Puedes tener la mejor máquina, pero si adquieres equipos periféricos de baja calidad, la máquina no va a tener el mejor rendimiento”, explica. “Es toda una cadena de equipos que se requiere de excelencia para ofrecer un producto y servicio de calidad mundial. Al final se justifica con calidad y servicio para nuestros clientes, que es lo más importante. La calidad de los equipos, moldes y el gran empuje y dedicación de nuestro personal han sido clave”.

Don Pedro L. Guitérrez Elizondo, Director General y padre de Pedro Luis, se formó en Japón en la década de los 70´s. Esto sin duda ha marcado la cultura de la empresa y también la preferencia por la tecnología japonesa.

“Para nuestros productos hemos visto que irnos por la opción económica en moldes o máquinas no es rentable, porque afecta la calidad, el desempeño, la productividad, y lo mas importante el servicio al cliente, a la larga lo barato sale caro”, explica Pedro Luis. 

La buena tecnología de la mano con las buenas prácticas de manufactura

Después de tener periféricos y sus componentes como si fueran nuevos, IEMCO pasó a los ajustes finos en los procesos productivos. “Antes se inyectaba empíricamente. Se tomaban medidas y controles de calidad para ver que estuviera bien todo, pero no estábamos necesariamente inyectando del todo bien”, explica Pedro Luis.

El proceso de inyección no era lo suficientemente robusto. Tan así que si había cualquier cambio, por ejemplo en la temperatura ambiente, se generaban variaciones en el proceso. “Algo importante fue tener tolvas de acondicionamiento. En Monterrey se tienen muchas variaciones de temperatura durante el día, podemos estar a 10°C en la mañana y a 30°C en la tarde. Entonces el proceso cambia”.

Al incorporar tolvas de acondicionamiento el material siempre está entrando a 80 o 90°C en todas las máquinas inyectoras. “Si en la planta están a cero grados o a 40 grados, la máquina no se da cuenta”.


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