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Septiembre de 2003 Página 1 de 4

El PET evoluciona: Husky desarrolló dos tecnologías en producción de preformas

Carlos Serrano

Modificaciones en los sistemas de enfriamiento y en las características de los moldes, son los avances que generan mayor productividad en menor tiempo de ciclo.

El PET goza de un enorme potencial de crecimiento en las aplicaciones actuales y en otras nuevas, cada una caracterizada por contar con volúmenes altos. Los desarrollos logrados con esta resina se han traducido en una mayor penetración de los mercados, y se está imponiendo en nuevas aplicaciones que antes se consideraban difíciles de alcanzar. Las botellas de cerveza, leche y jugos en PET han desplazado a los empaques de cartón, vidrio, aluminio y acero.

Los desarrollos mostrados en la feria NPE de este año con relación a la inyección de PET indican que existe un compás de espera para que aparezcan nuevas tecnologías revolucionarias. Lo que se observó refleja más un estado de evolución hacia sistemas más rápidos que cambios muy significativos producto de inversiones altas en desarrollo.

Más eficiencia para las máquinas Husky
Husky expuso dos desarrollos principales con respecto a la producción de preformas de PET. En primer término, modificó su línea de máquinas Index de placas rotatorias con el objeto de reducir los costos. La placa rotatoria porta ahora dos grupos de contramoldes en lugar de cuatro y rota 180° por ciclo, en lugar de 90°. De esta manera se eliminó un tiempo extra de enfriamiento sobre la placa rotatoria, que fue compensado con la adición del sistema PMC (del inglés Post-Mold Cooling); éste es un equipo que toma las preformas de la placa rotatoria y las enfría bañando el interior y exterior durante cuatro ciclos de operación de la máquina. La nueva generación de sistemas de producción de preformas de PET Index hizo su debut en la feria de NPE del presente año. El sistema opera con un tiempo de ciclo que es igual o más rápido que el de la primera generación, pero se diferencia porque requiere una inversión de capital reducida, ya que opera con menos grupos de moldes.

La empresa mostró también su sistema IN 600, una máquina rotatoria de 600 toneladas de fuerza en la prensa que incorpora un molde de 144 cavidades en cada una de las caras para la inyección de preformas de medio litro de capacidad. Husky ya contaba con anticipación con moldes de 144 cavidades en su línea de equipos G, de una sola cara; pero esta vez, se trata de un molde con 144 cavidades montadas en una máquina con registro. Ésta, a su vez, se diferencia de las máquinas de Husky equipadas con moldes de hasta 96 cavidades, ubicadas con registro sobre las cuatro caras de un molde rotatorio. El nuevo modelo IN 600 trae solamente dos grupos de contramoldes separados a 180°.

Las preformas se extraen horizontalmente hacia una placa de enfriamiento de dos posiciones. La placa rota 90° para que el lado abierto de las preformas encare un sistema de enfriamiento con aire al clima, fabricado con características propietarias. El sistema desciende verticalmente para efectuar la acción de enfriamiento directamente sobre las preformas. Las zonas que reciben más atención son las que corresponden a la rosca y al área del puerto de inyección, que en la cavidad no están en contacto íntimo con las superficies de enfriamiento. Esta combinación del sistema de registro de Husky con los moldes de 144 cavidades sobre cada una de las dos caras opuestas permite operar produciendo alrededor de 300 millones de preformas por año. Tal contabilidad se obtiene al tomar un tiempo de ciclo de 10,8 segundos para las preformas de 26,5 g., 20 oz. y rosca CSD de 28mm. Esto representa un incremento en productividad del 30% sobre los equipos de cuatro caras equipados con 144 cavidades, que operan con tiempos de ciclo de 12 a 12,5 segundos con el mismo tipo de preforma. Por esta razón, los equipos IN 600 son indicados para producir altos volúmenes de preformas CSD y para botellas de agua.

Husky presentó además su nuevo modelo HyPET para la fabricación de preformas, que reemplaza su línea G-PET. Esta máquina se basa en el diseño hidromecánico del modelo Hyletric de Husky, el cual opera con un motor eléctrico que impulsa el tornillo de plastificación. La compañía afirma que la máquina HyPET puede operar con moldes de una sola cara, de hasta 48 cavidades. La máquina cuenta con el nuevo sistema de enfriamiento CoolJet para las preformas. Otras características son las placas Reflex de Husky, el espaciamiento amplio entre las barras guía y los controladores tipo Polaris. Los modelos HyPET se fabrican entre 120 y 440 toneladas de fuerza en la prensa.

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