Evenflo triplica su productividad con caucho de silicona líquida

Evenflo triplica su productividad con caucho de silicona líquida

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Evenflo Company, Inc. empresa líder en la manufactura y comercialización de productos para el cuidado del bebé, se caracteriza por combinar el diseño y la tecnología para conseguir artículos de alta calidad que facilitan a las mamás su tarea de darle los mejores cuidados a sus hijos.

Fundada hace 100 años en Boston, Massachusetts, en los Estados Unidos, una de sus principales plantas de producción para América se encuentra en México, en el parque industrial Prologis Park Izcalli, en Cuautitlán Izcalli, Estado de México, la cual fabrica al mes aproximadamente 3.8 millones de biberones y vasos entrenadores para los mercados de Norteamérica, Centroamérica y Sudamérica (excepto Brasil y Argentina); y genera ventas de alrededor de 65 millones de dólares al año.

Al ser líder en su rama, Evenflo se ha enfocado en invertir en tecnología de punta en la inyección de plásticos, por lo que desde hace 11 años incorporó el proceso de moldeo de caucho de silicona líquida, mejor conocido por sus siglas en inglés LSR (LiquidSiliconeRubber).

De acuerdo con el ingeniero Rodolfo Benjamín Cardoso, gerente de planta de la fábrica de Evenflo en México, con esta nueva tecnología han optimizado tanto los costos como los tiempos de producción. “Con el proceso anterior, basado en caucho, para producir una plantilla de 121 mil mamilas (chupones para biberón) empleábamos por lo menos seis personas, hoy un solo operador maneja dos máquinas de inyección. Antes, en promedio, al mes fabricábamos un millón y medio de mamilas, hoy inyectamos 4.2 millones, reduciendo los gastos operativos en un 45 por ciento.”

Un cambio de paradigma

El ingeniero Cardoso al hablar del cambio de tecnología hacia el LSR, asegura que al principio invirtieron solo en una máquina de prueba: “El silicón y un catalizador vienen en bolsas de polietileno que se encuentran dentro de tambos de 200 kilogramos cada uno. El contenido del tambo A y B se mezclan en cantidades iguales y se inyecta en frío a temperaturas de 9 grados centígrados. A diferencia del proceso convencional de inyección, el molde es el que está caliente con resistencias que elevan su temperatura entre 210 y 230 grados centígrados, con lo cual se vulcaniza el plástico.”

Las mamilas son inyectadas una a una. El mismo molde tiene un sistema de perforación a través de agujas pequeñas que se cambian según el tipo de flujo que se desea. Al cerrarlo la aguja sale y entra del molde perforando el silicón. Todo se hace en un solo proceso con ciclos de 16 segundos.

El entrevistado afirma que el procedimiento ha evolucionado muy rápido: en las primeras corridas de producción, compraban el silicón en masa, el cual pasaba por unos molinos hasta darle una determinada consistencia, después se cortaban en pequeñas esferas que se colocaban una a una en moldes de 121 mil cavidades. Al cerrar la cavidad con su corazón, entraba a una máquina que aplicaba determinada temperatura y por aire inflaba el silicón vulcanizándolo.

El LSR tiene grandes ventajas con relación al caucho: es completamente transparente, puede colorearse y es inocuo para la salud.Adicionalmente, permite moldear productos con diferentes durezas que van desde la convencional de 50 shore hasta 30 shore

La plantilla se extraía completa para después cortar y perforar mamila por mamila según los flujos requeridos de acuerdo a la edad del bebé.“Era un proceso casi manual y muy lento.” Afirma el entrevistado.

Actualmente cuentan con seis máquinas de la marca Arburgpara la inyección y bombas Elmet para la dosificación de materia prima. Con este equipo en promedio inyectan 130 mil mamilas diarias. El silicón proviene de una empresa alemana con fábrica en Tailandia.

Propiedades únicas

El LSR tiene grandes ventajas con relación al caucho: es completamente transparente y puede colorearse. Es inocuo para la salud del bebé al ser grado alimenticio, y cumple con todos los requisitos que exigen los gobiernos de los Estados Unidos, Canadá y la Unión Europea. Cabe mencionar que los productos fabricados en Evenflo con este plástico aprueban todas las pruebas de foodcontact de la FDA (Food and DrugAdministration), así como con el porcentaje de nitrosaminas (gases producidos durante la vulcanización que en grandes cantidades pueden ser tóxicos).“Este proceso nos ha ayudado a eliminar casi en su totalidad la generación de nitrosaminas y así cumplir con la norma americana ASTM 1313 y la normatividad europea que regulan su contenido.”

Una vez vulcanizadas, a las mamilas se les realizan pruebas de funcionalidad y resistencia: entre ellas se encuentra la del flujo, que mide los mililitros por segundo que debe pasar por el orificio, de acuerdo a la edad del bebé. Someten el producto a una simulación de succión y miden la continuidad del fluido.

Otra prueba es la de resistencia que se realiza por medio de un simulador de la mordida de los niños para medir la fuerza y la tensión por algunos segundos sin romperse. Todas las mamilas deben ir libres de rebabas o filos y contar con un buen venteo, que es lo que permite que el aire y el flujo circulen de manera continua para que el bebé en todo momento reciba el líquido.

Adicionalmente, el LSR permite productos con diferentes durezas, que van desde la convencional de 50 shore hasta 30 shore. Actualmente este sistema también lo emplean para hacer válvulas antiderrames de diferentes flujos para el vaso entrenador, así como boquillas suaves que son tipo mamilas pero para niños más grandes.

Junto a sus proveedores Evenflo ha crecido, desarrollando nuevos productos y optimizando los que ya existen. “Al ver nuestros procesos y conocer nuestras necesidades se llevan nuevas ideas para mejorar los moldes, los cuales han avanzado constantemente”, afirma Rodolfo Benjamín Cardoso, gerente de planta.

Los productos de Evenflo cumplen con las normas de calidad internacionales, al igual que los insumos empleados. Todos son probados en laboratorios internos como externos acreditados para certificar, por ejemplo, que son libres de ftalatos y otros elementos pesados, y donde además se les realizan pruebas de uso y abuso.

Retos superados

En México son muy pocas las empresas que han incursionado en la producción con LSR; por eso su desarrollo ha sido lento y no tan fácil de implementar. Al respecto, el gerente de la planta de Evenflo explica que fue necesario el apoyo de sus proveedores para superar los retos que implicó adoptar esta tecnología.

“El cambio tecnológico en sí fue todo un reto. El proceso era nuevo para nosotros, porque, aunque es inyección normal, tiene sus detalles. Tuvimos que determinar la mezcla correcta de los tambos A y B con el silicón y el catalizador, la cantidad y velocidad en la cual debe pasar el plástico a los moldes, la temperatura que debe tener al inyectarlo y la del molde mismo. Establecimos que el llenado de las cavidades se comienza con porcentajes muy bajos y lentos, si no se emplasta el molde. Si esto ocurre, es necesario bajarlo, limpiarlo y volverlo a montar.”

La ayuda de los proveedores fue clave para superar los retos. “De repente nos enfrentábamos a una mamila amarillenta o pegajosa y ellos nos ayudaban a detectar los puntos críticos que debíamos mejorar durante el proceso, por ejemplo la velocidad de inyección o la correcta temperatura de los moldes, o cómo evitar que la mamila quedara cruda.”

Fue necesario hacer prueba tras prueba hasta mejorar la calidad del producto. De hecho, el gerente de la planta afirma que hoy día siguen avanzando bastante, perfeccionando el procedimiento: “los últimos moldes que recibimos ya vienen con valvegate y control de temperatura por cavidad, esto permite controlar los parámetros de forma individual.”

El entrevistado agrega que junto con sus proveedores han crecido, desarrollando nuevos productos y optimizando los que ya existen. “Al ver nuestros procesos y conocer nuestras necesidades se llevan nuevas ideas para mejorar los moldes, los cuales han avanzado constantemente.”

 

Puntos críticos del proceso

  • El ingeniero Rodolfo Benjamín Cardoso asegura que para cada producto existe una hoja de proceso donde se especifica la cantidad de material a inyectar, las temperaturas, las presiones, las velocidades y los tiempos de inyección, lo cual está auditado por el área de ingeniería de procesos. Al cumplir con las especificaciones requeridas se obtiene una mamila por completo vulcanizada, sin rebaba, que no esté pegajosa.
  • Un punto importante es el almacenamiento, debido a que el LSR es un material que genera bastante estática y puede atraer polvo, por lo que debe estar en un lugar limpio. También se tiene cuidado antes de inyectarlo, por lo que se purga para evitar que contenga aire atrapado y después se refleje en el producto.
  • Aunque los tambos vienen sellados desde su origen, es importante que no se golpeen o se inclinen, porque se corre el riesgo de que el silicón líquido se mueva o que el pistón se dañe, y al momento de bajar para dosificar el producto no llegue al punto exacto. Esto puede generar que tanto la bomba como el pistón se estropeen.
  • Antes de purgar e introducir el pistón es necesario revisar el color del silicón, que debe ser completamente transparente. Si se encuentra amarillento o grisáceo ya caducó y no se puede usar. Por lo general los proveedores dan un plazo de seis meses de caducidad, después de ese periodo es posible que ya no sea útil.

 

Oportunidades aún por explorar

Pedro Mora, de Arburg S.A. de C.V., asegura que la inyección de LSR aún es un mercado por explotar en la región. “Existe un gran potencial para varias industrias”, afirma. Por ejemplo, en empaques puede ser integrado a componentes rígidos para generar válvulas de dosificación, o para generar efectos de texturizado.

Para Mora, la razón de la tímida penetración de la tecnología de inyección de LSR es el desconocimiento. “La gente no investiga más de lo que hay, se quedan en los commodity”, afirma el experto. Sus atributos como un material inerte, estable dimensionalmente y su resistencia a la temperatura y a ataques químicos lo convierten en la materia prima idónea para una gran cantidad de aplicaciones, que van desde la industria médica y automotriz hasta la del cuidado personal y la electrónica. 

Mora insiste en la necesidad de encontrar aliados locales con la capacidad y autonomía para prestar un servicio técnico de calidad. “Hemos sido escogidos gracias al amplio soporte que presentamos nacionalmente, y a que disponemos de expertos a nivel local para solucionar problemas asociados al procesamiento de LSR”.

 


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