Extrusión-soplado, un proceso competitivo para altos volúmenes

Envases pequeños, grandes demandas
Las botellas pequeñas para el consumo directo de bebidas lácteas, bebidas deportivas y zumos, con capacidades de 100 a 300 ml, están de moda. El proceso "Tandem Blow", desarrollado por Bekum, ha resultado ser un motor para el crecimiento de estas aplicaciones en moldeo por extrusión-soplado.

"Tandem Blow" significa soplado simultáneo desde arriba y desde abajo con la llamada "calibración inferior" adicional. Para botellas pequeñas, las instalaciones "Tandem Blow" alcanzan rendimientos de más de 100 millones de recipientes al año. Con ello, estas instalaciones son toda una referencia en esta categoría. Con el procedimiento "Tandem Blow" puede operarse la serie BM compacta (BM 206 / 506).

"Tandem Blow" por el momento proporciona a Bekum un número elevado de pedidos. Así, se han suministrado nuevas instalaciones para botellas de yogur líquido similares a las de la marca Actimel. La tasa de producción promedio de la BM 506 DL es de 19.500 botellas / hora. Bekum ha optimizado en este caso el peso de la botella y el grosor de la pared. Las botellas de "Actimel" optimizadas se comprobaron finalmente en cuanto a propiedades en caso de caída, resistencia a la presión y propiedades mecánicas generales. El resultado del ensayo convenció al cliente y permitió ahorrar un 25% del material respecto a las botellas fabricadas por el método convencional.

Por su parte, Wilmington Machinery ofrece la serie SB Series para la fabricación de contenedores de 80-500 ml. La tecnología para maquinaria SB permite obtener producciones 500 botellas por minuto y puede operar para la fabricación de envases monocapa o multicapa. Los sistemas de extrusión utilizan accionamientos eléctricos y pueden ser configurados para diversas necesidades de los clientes.

Producción más eficiente 
Andreas Lichtenauer, director ejecutivo de la compañía alemana Kautex Maschinenbau GmbH, asegura que los clientes en las industrias de empaques están muy interesados en soluciones tecnológicas que les provean flexibilidad en sus procesos productivos y que les permita reducir los tiempos de fabricación. Con esta premisa en mente, la compañía se ha enfocado en desarrollar nuevos sistemas que respondan a la demanda de aumento de la eficiencia en la producción y a la necesidad de reducir el consumo de energía. Para máquinas de moldeo por extrusión-soplado, Kautex desarrolló el granulado limpiador Kautex Purge, que no sólo aumenta considerablemente la capacidad de producción, sino que al mismo tiempo mejora notablemente la calidad del producto.

Según la firma alemana, el uso del granulado limpiador reduce los laboriosos desmontajes mecánicos necesarios para realizar la limpieza de la extrusora y del cabezal. De este modo permite un cambio de material o de color más rápido. Una limpieza regular reduce la necesidad de mantenimiento, lo cual trae consigo una disminución del tiempo de parada de la máquina. También se reducen los porcentajes de desechos así como las pérdidas de materia prima.

El nuevo granulado limpiador se llena en el cilindro tal y como se hace con la materia prima y dependiendo del tipo de residuos de material, se funde a temperaturas entre 180° y 300°C.   El granulado se ablanda, se dilata y limpia el husillo, el cilindro y el cabezal. Pasados 20 a 25 minutos, la sustancia limpiadora sale de la extrusora llevando consigo restos de material quemado, así como otras impurezas.

Control del proceso
La publicación Control Design (www.controldesign.com) recientemente le otorgó a Graham Engineering el premio a la innovación por el desarrollo de un nuevo sistema de control para su maquinaria de extrusión-soplado. La empresa desarrolló este sistema como parte de un proceso de actualización de la plataforma de sus equipos.

Ring Container, una compañía fabricante de empaques en Oakland que posee varias máquinas rotatorias de Graham, estuvo entre los primeros clientes en probar el nuevo desarrollo. Voceros de Ring citaron la capacidad de lograr mayor precisión en programación de las mangas como una de sus principales ventajas. Esta característica se ve reflejada en un marcado incremento en la calidad de las botellas producidas. Así mismo, el sistema puede monitorear la temperatura y el proceso en general.