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Octubre de 2017

Fabricante de moldes rotacionales presenta un diseño híbrido

Maus GmbH desarrolló un molde usando acero y secciones mecanizadas en aluminio para rotomoldear baños portátiles.

El fabricante alemán de moldes rotacionales, Maus GmbH desarrolló un molde usando acero y secciones mecanizadas en aluminio para rotomoldear baños portátiles. Los funcionarios de la compañía mostraron el diseño híbrido en la feria comercial Rotoplas.

Los moldes recibieron mucha atención en las presentaciones durante Rotoplast, realizada en Rosemont del 26 al 28 de septiembre. La Asociación de Moldeadores Rotacionales patrocinó el evento.

Independientemente de la tecnología del molde, Maus diseña cada molde rotacional con diseño asistido por computadora, mencionó Oliver Wandres, director general de Maus en Karlsruhe, Alemania. Eso incluye cada parte del molde, hasta los pernos, por lo que los clientes pueden estar seguros de obtener el molde exacto que desean, dijo.

Maus invirtió el año pasado $1.4 millones en una fresadora CNC de cinco ejes, la cual Wandres dice es muy robusta para convertir los moldes fresados rápidamente. Maus también fabrica moldes de acero, moldes de aluminio fundido y moldes fabricados, tomando los mejores procesos para las demandas técnicas y económicas de una pieza rotomoldeada, comentó el director general de la compañía.

Además, presentó un caso de estudio de un baño portátil. El cliente había usado moldes de acero antiguos, en la parte superior e inferior del baño tiene varios agujeros pasantes y otros componentes.

“Cuando salió de la etapa de refrigeración, los operarios realmente tuvieron que usar mucha fuerza para cerrar los pasadores por los agujeros pasantes,” añadió Wandres.

La compañía alemana fabricó un molde de acero para las secciones laterales, pero decidió fabricar moldes de aluminio mecanizados con CNC para el techo grande y el piso inferior, con cilindros neumáticos para una facilitar la apertura y el cierre de las abrazaderas. En el rotomoldeo tradicional, los operarios desenganchan el molde en cada disparo para remover las piezas y cargar la resina.

Wandres tenía un video que mostraba las abrazaderas abriéndose y cerrando rápidamente.

“Necesitamos mejorar el entorno de trabajo,” comentó, señalando, además la dificultad de encontrar personas que quiera trabajos en fábricas que involucren trabajo físico duro.

Las pinzas neumáticas ofrecen otro beneficio. Se retraen cuando la pieza está en la estación de enfriamiento, no por los operarios que están en la etapa de remoción de pieza.

“Siempre es una producción repetible,” dijo Wandres. “Desmoldear es un pedazo del pastel, donde antes los operarios maldecían todo el tiempo.”

Otro conferencista de Rotoplas, el consultor Martin Spencer, aclaró que la clave para diseñar una buena pieza rotomoldeada es la colaboración entre todas las partes, incluyendo el cliente, el diseñador, el fabricante de moldes y el proveedor de la resina.

“Todo este equipo tiene que trabajar juntos. Tienen que tener mente abierta y verlo hasta el éxito,” enfatizó.

Spencer, quien es director general de UniqueRoto en Nottingham, Inglaterra, dio algunos casos de estudio para probar su punto. También es presidente de la Afiliación de Asociados de Moldeo Rotacional, que vincula a las asociaciones comerciales de rotomoldeo alrededor del mundo.

Un fabricante de moldes portugués se le asignó la tarea de hacer una boya flotante autopropulsada, controlada remotamente para que los equipos de rescate oceánicos puedan operar desde un bote. El producto resultante es el U-Safe de Noras Performance.

“Puede ser usado en situaciones en donde el bote no pueda acercarse, donde haya oleaje o rocas, o hay mucha agua,” dijo Spencer.

La compañía realizó varios prototipos. La pieza necesitaba tener áreas suaves, tal que el U-Safe no hiriera a la persona que está siendo rescatada y áreas rígidas para albergar los motores. Lo diseñadores se dieron cuenta que necesitaban una nueva tecnología, por lo que acudieron a Persico SpA, el fabricante italiano de moldes rotacionales y maquinaria.

Persico diseñó un molde con calentamiento eléctrico, en lo que Spencer puntualizó que esta empresa trabajó con todas las partes – incluso con las personas de rescate oceánico que soñaron con la idea.


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