Fabricantes de empaques y envases rígidos: retos y expectativas

La industria del empaque y envase rígido tiene una marcada tendencia creciente en Latinoamérica, gracias a que este sector se ha apoyado continuamente en innovaciones en producto y en proceso, dentro de las cuales sobresalen las estrategias orientadas a la ecosostenibilidad.  Sin embargo siguen los retos para lograr que las resinas biodegradables no afecten la cadena de reciclaje tradicional y para aumentar el porcentaje de uso de resina reciclada en empaques en contacto con alimentos.

Para comenzar, vale la pena recordar que los empaques y envases se han convertido en un elemento imprescindible en nuestra sociedad, agregando valor a toda la cadena productiva. Son el vehículo para entregar al usuario final un producto listo para consumir, fresco, limpio, fácil de transportar con una prolongada vida útil e incluso, en algunos casos, sin condiciones especiales de almacenamiento.  Todo esto ha influido directamente en la economía, pues ha abierto camino a la exportación de productos que antes eran de consumo local únicamente.  Adicionalmente, para algunos expertos en marketing el empaque o envase de un producto es denominado “el vendedor silencioso”, pues influye directamente en la decisión de compra, siendo el primer contacto del producto con el usuario final [4].  Es por eso que el 70% de las innovaciones de los productos alimenticios se realizan en el empaque y no en el producto (el envase cambia, el interior se mantiene) [8].

Para tener una idea de la importancia de los envases en la industria latinoamericana, se analizará el caso de México, que es el país que más importa resinas y envases rígidos en latinoamérica (ver figura 1).  De acuerdo con datos de la AMEE, la industria del envase contribuye con 1.6% del PIB Nacional, 5.4% del PIB Industrial y 8.7% del PIB Manufacturero en México. Durante 2011 la producción total alcanzó 9’180.336 toneladas, de las cuales el 18.1% corresponden a envases plásticos. El segmento del envase representa el 48% del total del mercado de plástico. De esto, la producción de envases rígidos de plástico registró un incremento de 5.4% durante 2011, elaborándose un total de 4,572.7 millones de unidades. Siendo los segmentos con capacidades de hasta 125 ml y de 500 ml a 1 litro, los que presentaron incrementos más importantes en su producción [2].  Asimismo, un estudio de Pira International, reporta que existe un fuerte crecimiento en el uso de plástico rígido, especialmente para los sectores como bebidas, cosméticos, artículos de tocador y domésticos y de higiene personal [1].

La tendencia hacia el crecimiento del sector de envase rígido en Latinoamérica no sólo obedece a la demanda del mercado, sino también a su dunamismo en innovaciones de productos y procesos. Actualmente, hay una fuerte corriente hacia la implementación de estrategias orientadas a la ecosostenibilidad, donde se destaca el uso de biopolímeros, la reutilización y reciclaje de materiales, así como la disminución de la huella de carbono. En el aspecto funcional sobresale la incorporación de recubrimientos y de barrera para mejorar el desempeño de los envases y desarrollos tecnológicos para reducción de costos (mediante la disminución del peso del envase, aumento de eficiencia y ahorro de energía en los procesos de producción).  Como dato curioso, actualmente se emplea aproximadamente un 50% menos material en cada envase, en comparación con los fabricados hace 20 años [9].

Uso de Biopolímeros
Los biopolímeros representan aproximadamente el 0,2% de los 350 millones de toneladas de plástico consumido en el mundo.  Se prevé que durante la próxima década los bioplásticos lleguen a ocupar el 30% del volumen total del plástico en el mundo [10]. Por ello, todos los proveedores quieren estar a la vanguardia, asi BASF, Cargill, Novamont y Braskem están en proceso de construir o ampliar sus fábricas de biopolímeros.  Uno de los principales retos para los bioplásticos es la competencia en precio con los combustibles fósiles. Como respuesta a esta limitante, Braskem ha desarrollado un método para producir a un precio competitivo el PE ecológico.  Adicionalmente, la masificación en envases de alta rotación, ha logrado que el sobrecosto de los bioplásticos, en algunos casos llegue solo al 10%. En otros casos el sobrecosto puede llegar hasta un 100% más que los plásticos tradicionales, el cual es cubierto por “el nicho verde”: consumidores dispuestos a pagar más por productos no contaminantes.

En esta misma línea, grandes compañías envasadoras trabajan en colaboración con un grupo denominado PET Technology Collaborative (PTC) y lideran el uso de biopolímeros, por ejemplo: Procter & Gamble y Johnson & Johnson, tienen envases con resinas naturales para productos como Cover Girl o Sundown, respectivamente; Coca Cola, con PlantBottle usa un bioplástico que se fabrica con el 30% de bioetanol para las presentaciones de 600 y 400ml [1], mientras Fritolay y Bimbo, utilizan películas biodegradables para varios de sus productos. El objetivo no es reemplazar los plásticos basados en el petróleo sino atender nichos de consumidores interesados en la sostenibilidad ambiental [10]. 

Como una muestra de los avances en el uso de las bioresinas, Tectubes lanzó el primer tubo colapsible biodegradable para envasar pasta dental.  Es elaborado con biopolímeros de FKuR y se obtiene por inyección - extrusión, logrando excelentes propiedades mecánicas y de compatibilidad entre partes del tubo, lo cual fue un reto tecnológico para esta aplicación [11]. 

A pesar de todas estas buenas noticias en el uso de biopolímeros, es importante mantener la objetividad sobre las consecuencias del uso creciente de biopolímeros.  Por ejemplo, cuando estos llegan a mezclarse en los ciclos de reciclaje de plástico tradicional, se convierten en un agente contaminante y dificultan el reciclaje, generando un efecto negativo al ambiente.  Esto exige tomar acciones estrictas en la rotulación de los envases para evitar este tipo de problemas.

Reutilización y reciclaje 
Actualmente se están haciendo grandes esfuerzos en diferentes países en el mundo por robustecer la cadena de reciclaje de polímeros. De acuerdo con Luis Álvarez Espinosa, Director General de la Asociación Nacional de Industrias del Plástico (ANIPAC), “México recicla aproximadamente el 15% de los plásticos, porcentaje que comparado con otros países más industrializados es bajo”. Alemania cuenta con un 35% de reciclaje mecánico, mientras Estados Unidos recicla menos del 30% y Canadá aproximadamente el 17% [1]. Asimismo, la Meta de reciclaje de Envases y Embalajes para países miembros de la OCDE (Organización para la Cooperación y el Desarrollo Económico) es de un 55% [7]. Chile, por su parte, tiene una excelente Tasa de Reciclado de envases y empaques (52%) [6].  

Dentro de esta política ambiental, el gobierno Chileno anunció que tiene planeado presentar un proyecto de ley, denominado "impuestos verdes", que recae sobre los bienes cuya disposición final se considera que afectan negativamente el medioambiente, como neumáticos, pilas, baterías y envases, entre otros.  Sin embargo, se teme que este proyecto pueda castigar a la industria de Envases y Empaques, incluso en los casos que usan materiales reciclados o biodegradables.

Por ahora, Chile le ha dado prioridad al proyecto de fomento al reciclaje, ya que ataca de raíz la problemática del volumen de desechos que llegan a los rellenos sanitarios, lo cual implica ahorro en los costos de transporte y fomenta la creación de empleo [3].

Como un ejemplo de la incorporación de las soluciones de reciclaje en la industria, se puede mencionar a Coca Cola, que ya está utilizando material reciclado para la fabricación de algunos de sus envases, lo cual era imposible hasta hace muy poco porque los reciclados no podían entrar en contacto con alimentos, pero hoy es una realidad gracias a los avances tecnológicos. En la actualidad, algunas presentaciones de las botellas de Coca Cola contienen hasta un 50% de PET reciclado [1]. 

Situación del Mercado de envases rígidos en Latinoamérica
Se consultó la base de datos de ALADI (The Latin American Integration Association) para entender el comportamiento de los envases rígidos en los últimos cuatro años, incluyendo tanto las resinas como los envases que son importados por los países más representativos de Latinoamérica: Argentina, Brasil, Chile, Colombia, México y Perú. En esta consulta se encontró que en suma, en el 2011 se importaron 8648 millones de dólares en Resinas y envases rígidos, distribuidas así: México (44%), Brasil (21%), Perú (10%), Argentina (9%), Chile (9%) y Colombia (8%). Como se puede ver, en los últimos 4 años México ha mantenido su liderazgo de la importación de resinas para empaques y envases rígidos.  En el 2009, hubo un decrecimiento en el consumo de estos materiales, pero en los últimos años se ha recuperado el mercado, logrando en el 2010 tener un incremento en el consumo total de resinas y envases del 33% y en el 2011 del 19%, respecto al año anterior.

En cuanto al comportamiento por tipo de resina, se puede ver en la figura 2 que el PEBD, PP Y PEAD son las resinas de mayor uso en Latinoamérica, con un 22%, 18% y 17% de participación en 2011, seguido por el PET (11%) y el PC (7%). Igualmente, se evidencia que los empaques ya procesados se importan en una menor proporción y que el PLA aún no muestra un consumo significativo frente a las demás resinas (para el 2011 fue tan solo de 1 millón de dólares).

Al analizar los países de origen de la importación, en la Figura 3 es evidente que Estados Unidos es el principal proveedor de resinas y envases rígidos para Latinoamérica, con un 48% de participación en 2011, seguido con gran distancia por Brasil (7%), Corea del Sur (6%) y China (7%).  Sin embargo, como punto de contraste, se reporta que en Bolivia se importa la mayoría de envases y preformas de más de 3.5L de Perú (75%), Paraguay (16%) y Uruguay (8%).  En cambio, cuando se trata de envases y preformas de 18,9L o más, en su mayoría provienen de Brasil (69%), Alemania (17%) y Estados Unidos (13%) [5].

Como es tradicional, Tecnología del Plástico realizó el mes pasado una encuesta sobre envases rígidos para conocer la situación del sector y fue atendida por 445 empresas de 15 países latinoamericanos, con una participación mayoritaria de México (29%), Colombia (22%), Perú (12%), Venezuela (10%) y Argentina (10%).

En cuanto a la situación económica de la Industria de Empaques y Envases Rígidos en 2011, el 71% de los encuestados tiene una opinión positiva y la mayoría de las empresas (55%) espera que el año 2012 sea mejor que el año anterior, mientras el 33% espera que se mantengan los resultados. Esto se refleja en el aumento de Indicadores como el nivel de ventas (proporcional al consumo de materias primas) y la inversión en maquinaria.  Parámetros como la rentabilidad, el precio del producto final y las exportaciones mostraron una tendencia a permanecer estables, lo cual es positivo para el sector (Ver figura 4) .  Otro indicador que evidencia el buen momento del sector es el aumento del número de trabajadores en el 79% de las empresas encuestadas, de los cuales el 52% fueron empleados como operarios calificados y el 20% técnicos profesionales. 

En cuanto a las estrategias que plantea el sector para mejorar su productividad, se destaca la inversión en nuevos equipos y tecnologías, diversificación y mejoras de calidad e incursión en nuevos mercados, todo esto apoyado en el aporte en Investigación y Desarrollo (ver figura 5). Como resultado de esto, el 45% de los encuestados reportó lanzamientos de nuevos productos durante 2011. 

Sin embargo, según muestra la figura 6 , La mayoría de las empresas encuestadas (75%) dedican más del 90% de su producción para atender el mercado local y no a la exportación.

En la Figura 7 se puede ver que los empresarios encuestados consideran que el desarrollo del sector de envases y empaques rígidos estará orientado en 2012 hacia la incorporación de cargas que disminuyen peso y hacia el uso de los bioplásticos, principalmente.

Según los resultados de la encuesta, la resina de mayor consumo en el sector de Empaques y Envases Rígidos es el PP, seguido de PEAD, PEBD, PET y PVC (Ver Figura 8).  Esto contrasta con los resultados encontrados en ALADI, 2012 (ver figura 2), pues reporta un mayor consumo de PEBD que PP, aunque coinciden las tres familias de resinas más importantes: PEBD, PP y PEAD.