HELLA de México equipa nueva fábrica con tecnología de moldeo por inyección

La compañía puso en funcionamiento, en junio de 2013, una fábrica nueva dedicada a la producción de faros y pilotos traseros para la industria del automóvil equipada con 23 máquinas de moldeo por inyección, completamente automatizadas.

Desde enero de 2014, las líneas de producción de Irapuato (Guanajuato), localidad situada a unos 350 km al oeste de Ciudad de México, funcionan a toda máquina. La fabricación anual prevista es de aproximadamente 1,2 millones de faros y unos 2,4 millones de pilotos traseros. Esta planta de producción, que ocupa unos 24.000 m² y cuya construcción ha costado unos 90 millones de euros, se ha convertido en la referencia para todo el consorcio en lo que se refiere a estructura de la fábrica, tecnologías empleadas y calidad de los productos y de los procesos. "Practicamos el lean manufacturing y el recorrido del producto hasta el cliente está planificado hasta el más mínimo detalle", afirma Dominique Boulegue, responsable de estrategia para HELLA en México. El mercado del automóvil está creciendo otra vez con fuerza en México. En este país se fabricaron casi tres millones de vehículos en 2013, cifra que prácticamente llegará a los cuatro millones en el año 2017. Representa un nodo muy importante para la industria automovilística gracias a su excelente conexión con los mercados de Norteamérica y Suramérica, razón por la cual muchos fabricantes de automóviles de Asia, Europa y EE.UU. tienen plantas de producción en México.

A fin de conseguir la mejor eficiencia posible en la producción de pantallas difusoras y pilotos traseros en su nueva fábrica de México, HELLA eligió como proveedor de máquinas de moldeo por inyección y automatización a KraussMaffei, empresa con la que lleva muchos años colaborando. "Gracias a su rapidez y precisión, y a una calidad de fusión excelente, nuestra serie de máquinas de grandes dimensiones MX resulta especialmente apropiada para aplicaciones estándar y multicomponente en la producción de luces para el automóvil", explica Bengt Schmidt, director de la Unidad de Negocios Automotrices de KraussMaffei. "Los pilotos traseros son de varios colores; para su fabricación, HELLA apuesta por nuestras prestigiosas máquinas de dos y tres componentes con moldes de plato giratorio y automatización". La producción de pantallas exteriores, carcasas y reflectores cuenta con un total de 23 máquinas de moldeo por inyección completamente automatizadas. Las máquinas de mayor tamaño son una MX 1600 para una aplicación 2C y una MX 1450 para una aplicación 3C, mientras que la máquina más pequeña es una CX 300 para BMC (Bulk Molding Compounds). Las máquinas multicomponente inyectan los pilotos traseros de varios colores a base de PMMA, mientras que en las máquinas estándar de tamaño mediano se inyectan las pantallas difusoras de policarbonato. De la producción de los reflectores se encarga la máquina BMC de 300 toneladas.

Todas las máquinas están equipadas con la tecnología BluePower Servo Drive de KraussMaffei. Esta tecnología aprovecha el elevado dinamismo de los servomotores para adaptar en todo momento la velocidad de la bomba hidráulica a las necesidades reales y optimizar así el consumo de energía de los accionamientos hidráulicos.

Para poder fabricar los pilotos traseros sin ningún defecto óptico, los puntos de inyección están dispuestos exactamente en el plano de separación. La separación de los bebederos se lleva a cabo por medio de robots lineales, que también retiran de la máquina las piezas acabadas. La moderna tecnología utilizada en el molde se basa en los soportes giratorios integrados. Tras inyectar el primer material, el molde se abre, gira sobre la placa móvil del molde y se vuelve a cerrar. A continuación se inyecta el segundo material y, en paralelo, también se inyecta el primer o el segundo componente en la cavidad que ya ha quedado vacía. De esta manera se consigue una unión homogénea de todos los materiales, lo que resulta en unas propiedades ópticas excelentes. Gracias al proceso de inyección en paralelo, a la eficaz refrigeración del molde y al accionamiento eléctrico del soporte giratorio, se consiguen unos tiempos de ciclo extraordinariamente cortos.

Las pantallas difusoras de los faros delanteros también deben cumplir unos requisitos especialmente exigentes en cuanto a calidad superficial y exactitud dimensional. A diferencia de los pilotos traseros, las pantallas difusoras se fabrican por lo general de policarbonato. Para garantizar que la preparación del material proteja al máximo las propiedades de los tipos de PC empleados, HELLA utiliza husillos de alto rendimiento HPS de cuatro zonas con geometría específica del cliente y válvula de retención de tres componentes con revestimiento antiadherente. La válvula de retención, compuesta por la cabeza del husillo, el anillo de bloqueo y el anillo de presión, se caracteriza por presentar un comportamiento de cierre de gran precisión y ofrecer una gran constancia del peso de inyección, incluso en condiciones de escaso retroceso del husillo. Gracias a la ingeniosa combinación de zonas de cizallamiento y zonas de mezcla, el material se homogeneiza de manera muy cuidadosa a baja contrapresión, con el efecto positivo de que durante la plastificación se evita el aumento no deseado de la temperatura de fusión, por una parte, y el desgaste prematuro del husillo y los plastificadores, por otra. El husillo presenta una geometría de diseño óptimo desde el punto de vista reológico, lo que protege tanto al plástico como a la máquina. El resultado es la prolongación de la vida útil del husillo y de los plastificadores, en combinación con unos rendimientos excelentes de fusión y expulsión.

Artículo proveniente de la revista impresa con el código TP3001-hellaMX.