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Septiembre de 2015

Hasco combina impresión 3D con sistema de moldeo de cambio rápido

Stratasys Ltd. anunció que Hasco, fabricante internacional de moldes, ha desarrollado un método rápido y económico para fabricar volúmenes bajos de prototipos moldeados por inyección, integrando la impresión 3D de Stratasys con su sistema de moldeo de cambio rápido K3500.

Mediante este enfoque innovador, en las máquinas de inyección se pueden cambiar rápidamente los insertos para fabricar distintos productos, permitiéndoles producir de forma económica volúmenes reducidos de piezas para muestras, prototipos y pequeñas entregas.

Hasco imprime en 3D los insertos en material de gran resistencia digital ABS de Stratasys, mediante el sistema de producción Objet500 Connex. Con un inserto de molde impreso en 3D en pocas horas, los responsables pueden realizar modificaciones de diseño en el producto, reduciendo notablemente el tiempo y costos en comparación a los métodos convencionales.

"Con ciclos de comercialización más reducidos que nunca y la baja en las cantidades de producción, nuestros clientes buscan ahora soluciones que les permitan tener prototipos de forma rápida y económica", explica Dirk Paulmann, vicepresidente ejecutivo de ventas y desarrollo empresarial de Hasco. "En comparación con los insertos convencionales de metal o aluminio, nuestro nuevo enfoque ofrece la flexibilidad necesaria para fabricar y cambiar rápidamente las piezas, lo que hace que sean mucho más productivos y rentables. Combinando nuestro antiguo legado en fabricación de moldes con la experiencia de Stratasys en impresión 3D de moldes de inyección, esta técnica une lo mejor de ambos mundos y se puede considerar el futuro del prototipado y fabricación de bajo volumen", afirma Paulmann.

Al fabricar sellos roscados para su accesorio de fijación A8001 estándar industrial, Hasco identificó que las paredes del sello roscado de plástico ABS necesitarían un espesor de 12 mm para sellar el elevado número de orificios roscados. Con esta geometría estaba claro que el sello no podría fabricarse con el proceso convencional de moldeo por inyección. Con el nivel de complejidad que permite la impresión 3D PolyJet de Stratasys, la compañía rediseñó el sello con un espesor de pared reducido y seguidamente imprimió en 3D un inserto de molde con nuevas especificaciones para probar la integridad del diseño antes de la producción en masa.

"La velocidad del proceso fue increíble", explica Paulmann. "Mediante nuestro sistema de producción 3D Objet500 Connex fabricamos las piezas de la cavidad que conforman el polímero (como los insertos y rampas) en solo seis horas, frente a las 24 horas que necesitábamos antes. A continuación, trabajamos con los especialistas en prototipado Canto Ing. GmbH, Lüdenscheid, para finalizar los insertos impresos en 3D y poner a prueba el molde de muestra. Quedamos encantados con el resultado, los primeros tornillos sellantes estaban listos para montarse en nuestra unidad en el plazo récord de solo cuatro días", menciona el ejecutivo.

Por su parte, Nadav Sella, director de herramientas de fabricación de la unidad de negocio vertical de Stratasys, añade: "estamos entusiasmados de que esta colaboración haya permitido desarrollar el proceso de moldeo por inyección de bajo volumen y las eficiencias de fabricación resultantes que se han logrado. Creemos que se trata de un área de aplicación con un gran potencial y seguiremos trabajando con socios como Hasco para seguir ampliando las ventajas de la fabricación aditiva en el mundo de la fabricación e inyección de moldes".


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