Historias de éxito en reciclaje de PET botella a botella

Historias de éxito en reciclaje de PET botella a botella

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El negocio de reciclaje de PET botella a botella sigue ganando terreno. Sin embargo, las condiciones de mercado han cambiado sustancialmente en los últimos años. Además de la caída de precios en materias primas, que afectó a un gran número de recicladores, también las nuevas botellas ligeras de PET, donde la proporción entre peso de etiqueta y peso de envase es mucho mayor, exigen un ajuste de parte de las compañías de reciclaje.

A continuación recogemos tres historias que ilustran cómo tres empresas han logrado continuar creciendo en el negocio de reciclaje de PET. La clave ha estado en mejorar la eficiencia de la producción y en recuperar también el material poliolefínico de las etiquetas.

Argentina: de hojuelas de PET a productos terminados

La compañía argentina Reciclar continúa su triunfo como pionero suramericano. Siguiendo con sus exitosos campos de negocios establecidos en hojuelas y reciclados de PET, la empresa ha invertido ahora en lo que es actualmente la tecnología más moderna de reciclaje: procesamiento directo de hojuelas de PET a cintas de PET.

Desde que fue fundada en 1994, Reciclar se ha especializado en la producción de poliolefina lavada y hojuelas de PET. En 2010, su director Sergio Martín decidió expandir el portafolio con la adición de producción de pellets fundido-filtrados y reciclados de PET. Después de comparar las tecnologías de reciclaje establecidas a nivel mundial, se decantó a favor del fabricante austríaco de plantas Erema en 2011. El plan fue para 7.500 toneladas de pellets de rPET por año con el Vacurema Basic 1714-T, para la industria de termoformado, envasado y fibra.

Sergio Martín confirma que el Vacurema Basic ya ha superado por sexto año consecutivo el rendimiento contractual acordado por el 10% y entrega un valor IV estable de pellets en el proceso. El procesamiento actual está alrededor de 1.100 kg por hora. Gracias a la transparencia óptica, los excelentes valores de color y la aprobación FDA A-H y J, Reciclar puede también tomar órdenes en el corto plazo de nuevos clientes. "Estamos orgullosos de haber recibido el Exporting Excellence Gold Award recientemente por nuestros logros", menciona Martín.

Al comienzo del 2017, la compañía adicionó la producción de bandas para embalaje de PET a su portafolio de producción de hojuelas y reciclados. Los argentinos una vez más escogieron Erema como contratista para un sistema Vacurema 1510-T en combinación con un Tight Strap 550 de la casa italiana SIMA (Dietze + Schell Group). El procesamiento directo de hojuelas de PET lavadas a cintas de PET cuenta con una capacidad de 4.000 toneladas anuales. El sistema de bandas de SIMA recibe el fundido IV-estable en un proceso constante, directamente del sistema Vacurema. La fundición homogénea se dirige a la cabeza de extrusión de bombas de doble rotación, escaladas según el requerimiento, y se enrollan en cintas PET de alto desempeño.

La flexibilidad tiene una prioridad alta en el sistema: el material de entrada son hojuelas de PET lavadas, además de reciclados de PET y residuos de producción de plantas de termoformado, por ejemplo. Los materiales también son procesados en Reciclar en un estado mixto cristalino o amorfo y con grandes diferencias de densidad (incluso por debajo de 150 kg/m3), humedad de entrada (hasta 1%) y PET finos. La serie patentada de reactor/extrusor de vacío ejecuta el difícil proceso de alimentación, con una considerable reducción de consumo energético, comparando con sistemas de procesamiento convencionales de PET. Este pretratamiento permite el uso de una extrusora bimetálica 3S sin desgasificación y altamente resistente en L/D 26.5.

La situación de los recicladores de plástico alrededor del mundo ha cambiado, también para el equipo en Buenos Aires. El mercado de botellas de PET – no solo en Argentina – cuenta hoy en día con un creciente volumen de botellas extremadamente livianas y, proporcionalmente, tiene más contaminantes, como etiquetas de cuerpo completo de BOPP, PE, PLA, PET o PS.

Reciclar reaccionó tempranamente y además de instalar tecnología de extrusión eficiente, también invirtió en procesos de lavado y pre-selección de materia prima. A través de la inversión en plantas modernas de clasificación automática de PET, la compañía argentina puede suministrar hojuelas de alto grado de pureza, además de reciclados de PE y PP, en su mayoría independientes de la calidad de los insumos.

Botella a botella con aprobación de la FDA ahora en Honduras

La empresa de reciclaje Invema encargó una planta para el reciclaje de botellas de PET en Honduras al final del 2016, con el fin de producir la calidad botella a botella con la aprobación de la FDA. En la primera etapa de expansión la planta está procesando 2.000 ton/mes.

En un proceso multi-etapa, las botellas son preseleccionadas, se reducen de tamaño, son lavadas en frío y en caliente, y luego secadas para la etapa de selección de hojuelas. El fabricante de máquinas alemanas Herbold Meckesheim produjo e instaló la planta.

Luego del regranulado, el producto final es vendido a la productora local de Coca Cola. Una segunda expansión está en preparación; ésta ayudará a producir películas de termoformado de PET, ideales para el uso en productos alimenticios.

Honduras ya tiene una tasa de reciclaje del 84%; sin embargo, hay que importar botellas con el fin de usar la capacidad total de la planta.

El propietario de Invema, George Gatlin, declara en una entrevista: “Coca Cola está entusiasmada con la calidad del regranulado que producimos”.

El grupo Invema tiene 370 empleados en Honduras y más de 100 en El Salvador. Ellos son responsables de la recolección, recepción, selección y tratamiento de las botellas. En una segunda etapa se instaló una planta para el tratamiento de fracción de poliolefina del proceso de reciclaje, por ejemplo, las etiquetas de las botellas.

Parte de la energía necesaria en la planta de reciclaje es producida ahí mismo: con 3.640 paneles solares en el techo que están generando 1MW de potencia eléctrica.

Filtrado permite potenciar productividad en reciclaje botella a botella

Instalada en abril de 2016, en la planta de reciclaje de la empresa embotelladora de agua canadiense Ice River Springs, de Feversham, Ontario, la recicladora Starlinger recoSTAR PET de botella a botella lleva proporcionando desde entonces unos resultados de producción excelentes. Gracias al filtro de cartucho de disco flexible Nordson BKG, utilizado para la filtración de masa fundida, el volumen de producción es aún mayor que el garantizado en el acta de recepción de la máquina. Además, la tasa de lavado se ha podido reducir en un 40 % y la pérdida de masa fundida por el lavado por contracorriente se halla muy por debajo de los valores mínimos.

"Para Ice River Springs, la adquisición de una recicladora Starlinger dotada de filtros de disco flexible ha sido una inversión muy positiva”, declara la propia empresa. “El nuevo sistema de filtración ha mejorado nuestro proceso de limpieza, ha reducido los residuos y ha elevado el rendimiento a un nivel igual o superior al garantizado por Starlinger. Aún si en los próximos años los flujos de reciclaje cambiaran y nos encontramos frente a nuevos desafíos, este sistema eficaz seguirá suministrando el granulado de alta calidad que Ice River Springs necesita", añade.

"Con el filtro de disco flexible Nordson que hemos integrado en nuestro sistema de reciclaje de PET, la pérdida de masa fundida causada por el proceso de lavado por contracorriente durante la limpieza del filtro solo es de 1,4% a 1,7 %, un valor muy por debajo del normalmente encontrado en el proceso de reciclaje de PET de botella a botella", explica Paul Niedl, director comercial de Starlinger Recycling Technology. “El filtro trabaja de un modo muy eficiente. Ello queda demostrado incluso al procesar material muy sucio que no puede reciclarse en otros sistemas, ya que la pérdida de masa fundida durante el lavado por contracorriente no sobrepasa en tales casos un 2%", añade.

El cambiador de mallas Nordson BKG HiCon K-SWE-250-4K-75/RS-FC es un filtro de masa fundida de lavado por contracorriente, dotado de dos pernos portamallas y cuatro zonas de filtrado. El área de filtración es de unos 4.000 cm2, es decir, 2,4 veces mayor que la obtenida al utilizar mallas convencionales; la masa fundida se filtra con una finura de 56 μ. Otra gran ventaja es la estabilidad del proceso, ya que durante los procedimientos de cambio de malla y lavado por contracorriente el proceso de filtración cuenta con un área de filtrado disponible del 75 %.

La recoSTAR PET 165 HC iV+ ya es la segunda recicladora de Starlinger Recycling Technology instalada en Ice River Springs. La primera, también una recoSTAR PET iV+, fue adquirida en 2010. La nueva recicladora tiene una capacidad productiva de 1.900 kg/h y efectúa el reciclaje de hojuelas de PET prelavadas de botellas procedentes de la recogida de envases domésticos canadiense.

La empresa embotelladora de agua tiene su sede central en Feversham, Ontario, y dispone de varias sucursales en Canadá y EE.UU. Ice River Springs opera una planta propia de reciclaje de PET de botella a botella –Blue Mountain Plastics en Shelburne–, equipada con máquinas lavadoras y recicladoras que producen botellas de hasta un 100% de PET reciclado. En 2011, Ice River Springs recibió la “carta de no objeción” de manos de la Oficina de Seguridad Química / Dirección de Seguridad Alimentaria canadiense, para sus botellas fabricadas de rPET. La empresa apuesta por la integración vertical y también opera plantas de fabricación de preformas y de embotellado de agua, lo cual completa el ciclo cerrado de reciclaje de las botellas de PET. Ice River Springs es la única empresa de bebidas de Norteamérica que utiliza este sistema.

Artículo proveniente de la revista impresa con el código TP3204-reciclaje.

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