Ingeniería RP Hermanos: una historia contada en cuatro moldes

Ingeniería RP Hermanos: una historia contada en cuatro moldes

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Para muchas empresas latinoamericanas, la decisión de establecer una empresa de manufactura requiere de una buena dosis de tenacidad y estoicismo. Esto pasa especialmente en el mercado de fabricación de moldes, donde además de contar con la tecnología adecuada, se requiere del desarrollo de un oficio, así como la firmeza y la claridad de a dónde se quiere llegar. Esta es una de esas historias en las que el financiamiento, la búsqueda permanente de conocimiento y de tecnología adecuada, así como la firme decisión de no claudicar, se convierten en los factores de éxito.

 

Un molde no es como un pan de esos que todo el mundo quiere comprar y comer. Es un nicho de mercado cerrado y especializado, y cuando a los desafíos normales de su fabricación se suman limitantes como el acceso a materiales de distintos tamaños y espesores, la dificultad de conseguir algunas herramientas a la medida y los altos costos en materias primas, el reto es tres veces mayor.

En este escenario tan intrincado, la empresa familiar colombiana Ingeniería RP Hermanos encontró la fórmula que le ha permitido ocupar un puesto destacado en la industria y que no es otra que plantearse metas realistas y alcanzables —no hay margen para arriesgarse— y tener como punto de referencia las tecnologías y prácticas de quienes, a nivel internacional, marcan el rumbo en lo que a moldes se refiere.

La empresa inició el 16 de septiembre de 1998 en una bodega de 8x4 metros con un torno y una fresadora convencionales. Desde entonces se dedica al diseño, fabricación y reparación de moldes para inyección, extrusión y soplado de plástico en una carrera ascendente por la que han pasado diversos clientes, países, máquinas, tecnologías, experiencias, pruebas y errores.

Ingeniería RP Hermanos realiza análisis, diseño y desarrollo de moldes; optimización y desarrollo en cada trabajo encargado, que incluye análisis de esfuerzos en diseño, simulación de llenado, balanceo de canales de llenado, análisis termo-gráfico, análisis de elementos finitos, diseños con sistema de colada caliente y análisis de reología de moldes; e, inclusive, aplican procesos ingeniería inversa cuando es necesario.

Luis Eduardo, Fernando y Serafín —los tres hermanos Ramos Patiño— son todos ingenieros de profesión y estudiaron en un colegio de formación técnica industrial que sembró en ellos el gusto por las máquinas y los fierros. Mientras que sus dos hermanos mayores se emplearon en grandes compañías y llevaban una vida cómoda y sin mayores preocupaciones, Serafín, el menor de los tres, siempre tuvo en su cabeza la idea tener empresa, algo pequeño pero propio.

Al provenir de una familia humilde, el limitante para cumplir esta meta siempre fue el dinero. Serafín, al igual que sus hermanos, estudió su carrera profesional en la noche mientras que en el día trabajaba con uno de ellos en una empresa de fabricación de moldes. Durante 12 años hizo carrera en este sector, primero como operario, y luego como técnico, encargado de personal y, finalmente, fue jefe de planta. En este tiempo como empleado, el sueño de hacer empresa siempre estuvo y, por ello, los fines de semana los dedicaba a visitar posibles emplazamientos para su negocio y a cotizar máquinas.

El año 1998 fue particularmente complicado para la economía colombiana y la decisión de independizarse finalmente llegó cuando uno de los hermanos mayores se quedó sin empleo porque la empresa en la que trabajaba fue liquidada. En ese momento la familia resolvió seguirle la corriente a Serafín en cuanto a tener algo propio y reunieron un capital inicial con el que compraron un torno y una fresadora. Mientras que sus dos hermanos mayores permanecieron como socios capitalistas pero empleados en otras empresas, Serafín y un operario que conoció en un trabajo anterior —y al que “moldeó” a la medida de su proyecto— se instalaron en una pequeña bodega en Bogotá con estas dos máquinas convencionales listas para trabajar.

“Cuando presenté mi carta de renuncia y comenté que iba a formar empresa, mi jefe me dijo que no lo hiciera porque era un mundo muy difícil. Yo le contesté que era nuestro sueño y lo íbamos a buscar”, añade Ramos

Lo primero que fabricó fue un molde de gancho para una empresa colombiana y luego consiguió algunos trabajos en reparaciones para moldes y piezas para extrusión. Si bien Serafín tenía amplia experiencia en la fabricación de moldes, principalmente de cajas, y conocía a potenciales clientes de sus anteriores trabajos “no es lo mismo decir: vengo de una empresa muy importante, a decir tengo un torno y una fresa ¿qué molde le hago? porque nadie te va abrir las puertas”, indica.

El punto de quiebre entre esa “pequeña” idea de negocio inicial, con dos personas ejecutando trabajos, y la empresa de 30 empleados que tiene hoy se dio en el año 2000 cuando el aceptar un trabajo de un mantenimiento de un molde para canasta de frutas, en plena temporada navideña, le abrió nuevos horizontes a su negocio.

“Era un molde que yo conocía de procedencia española, marca Mundimold. Cumplí unos días antes de lo pactado, subieron el molde a la inyectora y empezaron a producir sin ningún problema”, manifestó Ramos.

En enero del siguiente año, ese mismo cliente —una de las empresas colombianas más importantes de transformación de plásticos para el hogar y la industria— le ofreció a Ingeniería RP Hermanos ser su taller satélite y fue en ese momento, según Ramos, que tuvo que pensar más en grande y en invertir en maquinaria para responder a este llamado.

Luego de añadir algunas máquinas convencionales usadas al piso de producción, llegó la oportunidad de estrenar. Uno de los clientes de Ingeniería RP Hermanos les sugirió comprar una electroerosionadora de penetración propia ya que tenían la idea de que en el sitio en el que estaban tercerizando ese proceso se estaban copiando de los moldes. Inmediatamente solicitaron un crédito leasing que les fue negado por no tener músculo financiero ni respaldo.

Imocom, empresa colombiana que distribuye soluciones industriales, les financió directamente la máquina. Ramos aún recuerda la cifra y las cuotas. Allí mismo adquirió una inyectora Haitian de 150 toneladas porque la experiencia le enseñó que lo mejor era entregar los moldes probados y con las especificaciones y condiciones de manejo.

“Un problema que había en el mercado era que se fabricaba un molde, se entregaba y el cliente decidía si lo inyectaba en su propia planta o si lo tercerizaba y ahí era donde surgían los problemas. Por desconocimiento del molde y su puesta a punto se culpaba al molde, lo cual afectaba directamente el flujo de caja. Para mitigar esta situación se adquirió la máquina inyectora para entregar los moldes probados y a satisfacción”, explica.

Después vino la idea de añadir un centro de mecanizado y, con ello, la necesidad de mudarse a una bodega mucho más grande. Así, pasaron a un espacio de 250 metros, luego a uno de 650, y hoy están en un área de 1.500 metros ubicada en un parque industrial a las afueras de la capital colombiana.

En la actualidad, Ingeniería RP Hermanos cuenta con cinco centros de mecanizado de las marcas Hartford y Leadwell, un torno Romi, tres electroerosionadoras y una inyectora. “Fue muy interesante para mi ver cómo esta máquina (el centro de mecanizado) trabajaba autónomamente, y los tiempos, y su rapidez. Me paraba mucho tiempo a mirar y a pensar ¡qué maravilla! porque antes me tocaba hacerlo todo de otras formas”, describe Ramos.

Para operar este primer centro de mecanizado contrató a otro de los operarios que había conocido de antes. Imocom les brindó la capacitación tanto en el manejo de la máquina como en el software Mastercam para mecanizar.

“Meter un CNC hace que tengamos que trabajar más. He tratado de buscar un mercado, que son los moldes grandes, porque es un nicho que poca gente toma. Si uno visita 50 empresas de fabricación de moldes no tienen máquinas grandes y hay un sector que a mí me gusta, que es el de las cajas, del que poca gente tiene el conocimiento y tampoco tiene dónde trabajarlo. Entonces empecé a inclinarme por comprar maquinaria que soportara grandes pesos”, comenta el ingeniero.

Después de que introdujo el primer CNC decidió que era necesario contar con un líder que respondiera por estas máquinas y otro por diseño. “En muchos lados, el que diseña también mecaniza, y ese no es exactamente mi modelo. Me va mejor con el que programa sea quien mecanice, y no el que diseña sea quien mecaniza porque estaría como juez y parte”.

Capacitación, innovación y desarrollo

Al no estar ubicada su empresa en un país como un alto nivel de industrialización (comparado con México) y en donde la fabricación de moldes no está en cada esquina, Serafín Ramos se las ha ingeniado para que su empresa mantenga altos estándares de excelencia y un nivel de producción a la altura, o superior, al de aquellos mercados internacionales más asentados en este sector.

Una década después de haber creado su empresa, Ramos tuvo la oportunidad de viajar una semana a Valencia (España) para conocer las instalaciones de Mundimold, una empresa con la que mantenía una estrecha relación ya que era el encargado de reparar los moldes que esta compañía ibérica exportaba hacia Colombia.

Al regresar a su país fueron más evidentes esas limitantes con las que él, ya acostumbrado a moverse en las mismas aguas, ya había aprendido a trabajar. Después de ver cómo la adquisición de los aceros en Europa era “como ir al supermercado y escoger” regresó a Colombia y visitó a sus proveedores para pedirles traer al país materias primas de mayor espesor ya que lo que estaba llegando al mercado no era suficiente para la demanda que él atendía.

“En su momento, yo tenía una línea directa y con mis experiencias (los proveedores) empezaron a traer otro tipo de aceros franceses, bloques de mayor espesor y traer maquinaria especializada para optimizar los procesos de taladrado de agujeros para refrigeración. Mi experiencia la he podido transmitir a los demás para mejorar nuestro mercado”, señala el ingeniero.

La visita a Europa también le permitió a Ramos ver cómo los fabricantes de las herramientas tenían a una persona in house en Mundimold atenta a cada requerimiento de esta empresa. “Entonces, hoy tenían que hacer un alojamiento de o-ring y fabricaban una herramienta específica para ese alojamiento, o necesitaban hacer un alesado de un diámetro fuera de rango y ellos les fabricaban la herramienta. Ver eso (comparado) a nuestra realidad no fue fácil”.

En herramientas, Ingeniería RP Hermanos se ha desenvuelto con lo que hay en el mercado local. El principal obstáculo ha sido el stock de los proveedores ya que “hoy se puede comprar una herramienta con unos insertos muy finos y se hace un pedido específico. En tres meses llamas a averiguar y no los tienen porque no son de constante rotación”, agrega Ramos.

Al hablar de innovación y desarrollo, y de esos diferenciales que han hecho que su empresa sobresalga entre otras dedicadas a este rubro, Ramos Patiño enfatiza en lo importante que ha sido tener como modelo las prácticas de los que considera los mejores en fabricación de moldes, y trasladar estas experiencias a su taller. “No estamos mirando en el mercado interno, ni cómo lo hace mi vecino, sino cómo lo hacen en Europa, en Canadá o Estados Unidos”.

De hecho, en una ocasión, y ante el reto de fabricar un molde de pared delgada en el cual no eran expertos, recibieron la visita de un directivo de Husky quien le ofreció a Ramos algún tipo de incentivo por la relación comercial que habían mantenido hasta el momento. El ingeniero colombiano declinó esta oferta y en cambio hizo una solicitud: quería que el diseño de este molde en particular que estaban trabajando fuera revisado por quien Husky considerara el mayor de los expertos en este campo.

“Nos asesoraron en cómo se están fabricando este tipo de moldes en Canadá y Europa, y nos hicieron una transferencia tecnológica. Entonces cuando se entrega el trabajo, da la impresión de no ser un molde nacional y es comparado con moldes de procedencia americana o europea. Esa es la forma en la que nosotros innovamos”, indica Ramos.

Otro de los retos a los que ha sabido hacer frente esta empresa es el de la capacitación del personal. Su empresa, estructurada por departamentos, ofrece la oportunidad a quienes ingresan a ella de aprender primero, como si fuese una escuela, la operación y manejo de máquinas convencionales y todo el trabajo metalmecánico, para luego pasar al área de CNC. “Hoy en día los muchachos tienen mucha habilidad con la parte del computador, pero les falta la habilidad mecánica y para trabajar una máquina CNC hay que tener las dos habilidades, tanto la mecánica como la de enfrentarse a una pantalla”, sostiene.

Así mismo, contratan personal con conocimientos básicos sobre los procesos, por ejemplo, en el manejo de un software de diseño, y luego los capacitan sobre cómo trabajar con moldes para que sean las bases teóricas más el conocimiento práctico lo que les permita “amoldar” a estos empleados frente a su forma de hacer las cosas.

Conscientes de que “no se las saben todas”, Ingeniería RP Hermanos recurre a los expertos cuando llega un trabajo en un área poco explorada. “En los temas de manejo de inventario, por ejemplo, yo puedo ver algo exitoso y contratar a la persona que sabe para que en las tardes o en sus vacaciones capacite al personal y transmita el conocimiento”, afirma.

Moldes que han hecho historia

En más de 20 años de recorrido, son muchos los proyectos que han pasado por las manos de Ingeniería RP Hermanos. Por ello, pedirle al ingeniero Serafín Ramos escoger de entre ellos algunos que, por sus características técnicas, desafíos o tiempos de ejecución, representaran para él un “caso de éxito”, fue como si tuviese que decidir a cuál de sus hijos quiere más. Todos los trabajos y negocios que han pasado por este taller no solo les han permitido reinvertir para crecer, sino que también les han llevado a optimizar procesos operativos y de gestión.

En lo referente a la industria automotriz, Ramos describe un molde para inyección de plástico de 14 Ton de un absorbedor de impacto delantero y trasero, trabajado para Renault Sofasa. Con 2300mm x 1250mm x 1000mm es, según Ramos, el primer molde de gran tamaño que se fabricó en Colombia para el sector autopartista.

Aunque los diseños de Ingeniería RP Hermanos son autónomos y únicos, para este proyecto en particular el molde fue diseñado en Brasil ya que, al ser desarrollado en el marco de una iniciativa entre entidades públicas y armadoras para incrementar la fabricación de autopartes a nivel nacional, uno de los requisitos era que los diseños fueran adquiridos fuera del país para lograr algún grado de transferencia tecnológica.

“Removimos siete toneladas de material, los dos bloques del macho y la cavidad. Cada porción pesaba 14 toneladas y a cada parte le quitamos de a siete toneladas, entonces la reducción en acero es bastante. Este es un molde que fácilmente pasa como uno hecho fuera del país”, dice con orgullo el empresario.

La segunda experiencia que destaca Ramos fue el proceso de fabricación de cinco moldes de inyección para contenedores de 200 gr y 400gr, tapas de 200gr y 400gr y bisagras, para un cliente en Brasil que, por tiempos, tuvo que encargar esta producción en Colombia. En un tiempo récord de cinco semanas, Ingeniería RP Hermanos logró integrar a proveedores de aceros y de colada caliente para salir adelante con este proyecto.

Con un cronograma de producción tan apretado y las dificultades de conseguir insumos en un país en el que la fabricación de moldes no es tan demandada, Ramos se reunió rápidamente con proveedores de aceros y de colada caliente para asegurar su cumplimiento en los tiempos requeridos. “Hablamos del negocio un jueves, el viernes se estaba concretando con los proveedores, el sábado hice el negocio en la mañana, y el martes ya había diseños de molde. Tenía que ser de esa forma”, agrega.

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Molde de “Tapa Happy”, diseñado por Ingeniería RP Hermanos, de Colombia.

Otro trabajo que representó un importante avance para esta empresa fue la “Tapa Happy”, un accesorio plástico que se ubica en la parte superior de los sanitarios. Este era un molde que ya estaba fabricado e inyectaba en un ciclo de 120 segundos, produciendo grandes deformaciones. En este caso, Ingeniería RP Hermanos se apoyó en un software de simulación de inyección y logró optimizar el diseño de molde y el proceso de inyección.

“Este software da esa bondad de verlo como si fuera la máquina inyectora. Se diseña el molde totalmente, se mete en el software y él inyecta virtualmente. Adicional a esto, muestra la pieza y las temperaturas, tanto del molde como en la pieza, y qué deformaciones tiene. Ahí se empezaron hacer los arreglos suficientes y logramos reducir el ciclo en un 62 %. Pasó de 120 segundos a 45 segundos, sin deformaciones”, comenta Ramos.

Finalmente, en lo que tiene que ver con línea blanca, Ramos referencia la fabricación de un molde de inyección familiar de 1+1 cavidades para las manijas, marco de vidrio y complementos de puertas que van ubicados en uno de los electrodomésticos que produce la empresa colombiana Haceb. Con este trabajo, la empresa rompió el mito de que no se podía trabajar un molde familiar si no eran piezas con pesos similares.

En un solo molde lograron producir piezas diferentes, que normalmente requieren ser fabricadas en moldes independientes, lo cual permitió al cliente reducir la inversión en herramentales y optimizar sus tiempos de producción.

“Este software da esa bondad de verlo como si fuera la máquina inyectora. Se diseña el molde totalmente, se mete en el software y él inyecta virtualmente. Adicional a esto, muestra la pieza y las temperaturas, tanto del molde como en la pieza, y qué deformaciones tiene. Ahí se empezaron hacer los arreglos suficientes y logramos reducir el ciclo en un 62 %. Pasó de 120 segundos a 45 segundos, sin deformaciones”, comenta Ramos.

Finalmente, en lo que tiene que ver con línea blanca, Ramos referencia la fabricación de un molde de inyección familiar de 1+1 cavidades para las manijas, marco de vidrio y complementos de puertas que van ubicados en uno de los electrodomésticos que produce la empresa colombiana Haceb. Con este trabajo, la empresa rompió el mito de que no se podía trabajar un molde familiar si no eran piezas con pesos similares.

Consejo de moldero a moldero

Ramos aconseja a sus colegas de la región aceptar la geografía y el mercado en el que se está operando, buscar hacer mejor las cosas siempre, con una eficiencia alta y buscando un menor recurso.

“Yo invito a los empresarios a que bajen a su planta y revisen qué pueden hacer, cómo pueden capacitar su gente, pero siempre con un concepto de hacer las cosas en el menor tiempo posible, al menor costo y manteniendo siempre la calidad. Si no hubiéramos hecho esto hace dos años, tendríamos mayores problemas de caja de los que hoy podemos tener, porque tuvimos que tomar la decisión de que las máquinas trabajaran solas”, sostiene.

Esto se logró en un trabajo conjunto con el jefe de planta, los operarios, los programadores y los diseñadores y determinando qué piezas se pueden fabricar en un turno con luces apagadas. “Decidí dejar de noche a una persona porque a veces hay un bajón de luz, un apagón y se daña todo el trabajo. Algunas veces es necesaria una revisión de herramientas y nuestros centros de mecanizado no tienen un sistema interno de medición de herramientas, entonces el operario está ahí para hacer el seguimiento”.

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