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Diciembre de 2017

Innovaciones en 2017 para industria automotriz

Tecnología del Plástico ha preparado esta nota con el fin de recopilar las novedades de la industria que nos dejó 2017 en tecnología para el sector automotor.

2017 trajo importantes alternativas que permiten reducir el peso de las aplicaciones automotrices, a la vez que mejoran la eficiencia y la productividad.

Estabilizante al calor reduce costo de poliamidas

Lanxess presentó un nuevo sistema de estabilización al calor, el XTS2, que permite incrementar la temperatura de operación continua de poliamidas Durethan hasta 230°C. Estas poliamidas estabilizadas constituyen una alternativa a termoplásticos especializados de alto costo, tales como el PPS y las poliamidas totalmente aromáticas y semi-aromáticas.

Acabados calidad de impresión

KraussMaffei y su socio Roctool trabajaron juntos para lograr nuevas posibilidades de acabados superficiales directamente en el molde, gracias al uso de calentamiento inductivo. Es posible lograr diferencias de sombras, efectos de alto brillo y hologramas sin necesidad de procesos postmoldeo, como pintura o impresión.

Plastificador permite lograr alta calidad en reforzados con hasta 60% de fibra

Nordson presentó un nuevo sistema plastificador Xaloy para compuestos con altos niveles de refuerzo de fibra de vidrio, que proporciona resistencia al degaste, alta capacidad de producción y mezclado suave. De esta forma es posible reemplazar metal y otros materiales de alta resistencia mecánica, con cargas de fibra de hasta 60%.

 Monitoreo de datos permite planear automáticamente mantenimientos

Wittmann Battenfeld presentó su servicio CMS, para monitoreo de condiciones del sistema. El CMS mide condiciones importantes de máquina con sensores, analiza las lecturas en el sistema de control de la máquina y transfiere los datos al sistema MES corporativo, para permitir una planeación óptima del mantenimiento.

Allrounder equipadas con moldeo por compresión permiten precisión de 5 micrómetros en espejos

Continental ha venido trabajando con Arburg a través de Allrounder eléctricas, para la producción de espejos esféricos de “Head-Up Displays” de alta precisión. Los espejos están moldeados en un COC (copolímero de ciclo-olefina), un termoplástico transparente especial, para lo cual las máquinas se equipan con sistemas de moldeo por compresión.

Manipulación simple de moldes

La mesa de montaje H 4062, de Meusburger facilita la reparación y el montaje de moldes gracias a un gran número de boquillas de aire situadas bajo las placas móviles. Estas crean un cojín de aire que ayuda a mover las dos mitades del molde sin esfuerzo.

Sistemas precisos de corte de “pre-pregs” y compuestos

Weber Ultrasonics AG y la empresa Hufschmied Zerspanungswerkzeuge ofrecen sistemas ultrasónicos para corte y perforación de materiales ligeros, tales como compuestos, espumados o estructuras de panal de abeja. Los sistemas reducen significativamente las fuerzas de proceso, con lo cual se logran tolerancias similares a las de corte de acero.

Proceso revolucionario inyecta, empaqueta y enfría al mismo tiempo

Procter & Gamble desarrolló un nuevo sistema de moldeo, el Imflux, que usa presión baja y constante para el llenado del molde. En el proceso se llena, empaqueta y enfría de manera simultánea. Cuando se termina de llenar el molde, la pieza está prácticamente hecha. Lo innovador de la nueva propuesta es que no se generan esfuerzos residuales por corte o calor.

Máxima productividad en multicavidad con mínimo tamaño de molde

Husky presentó la tecnología de canal caliente Ultra SideGate Inline, diseñada para aplicaciones demandantes que requieren de un balance preciso.

Adicionalmente puede utilizarse en cavidades que están a tan solo 18 mm una de la otra. Gracias al control individual de la boquilla, se puede lograr alta calidad de la pieza moldeada, sin dejar vestigios de moldeo en la pieza.

PP espumado reemplaza poliamida en caja de batería

Para una caja de batería con la tecnología Start-Stop en el automóvil, expertos en plástico de la empresa Pöppelmann redujeron 25% el peso cambiando el material de poliamida a polipropileno. Adicionalmente, con ayuda de la tecnología Mucell, se logró un 10% adicional de ahorro en peso, se obtuvo mayor estabilidad dimensional y se consiguió una entrada rápida a la etapa productiva.


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