La digitalización como un motor para la industria de extrusión

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Internet de las cosas, industria 4.0 y digitalización, este grupo de conceptos —que hoy en dí­a se ven juntos tan a menudo— señalan una misma tendencia de la industria hacia emplear tecnologí­as digitales para cambiar modelos de negocio y generar nuevas oportunidades de ingresos a partir de ello. Esta transformación digital constituye una revolución en la cual hay un cambio de paradigma: la información se convierte en el medio para producir valor y en el catalizador que permite moldear los nuevos ecosistemas de la industria hacia un futuro cada vez más cercano.

El portafolio actual de equipos, sistemas y servicios está inundado de ofertas y sistemas relacionadas con ‘Industria 4.0’, razón por la cual es apropiado tener un conocimiento detallado de las alternativas y beneficios que brindan las tecnologí­as en digitalización existentes. Por esto, en el presente artí­culo se desea hacer un recorrido por las opciones de tecnologí­a para industria 4.0 que ofrece el mercado, vistas desde la mirada especí­fica de la industria de extrusión de plástico. En particular, se hará énfasis en sistemas en lí­nea para aseguramiento de calidad, control preciso de proceso y máquina, interconexión entre equipos e interfaces con acceso a información crí­tica para optimización de procesos.

Aseguramiento de calidad de componentes extruidos

El fabricante de lí­neas y moldes para extrusión Greiner Group llama ‘Extrusion 4.0’ a la cruzada tecnológica de la digitalización y define como objetivo el poder “contar con procesos de extrusión automatizados, en los cuales todos los parámetros relevantes de proceso puedan ser almacenados, monitoreados y reproducidos digitalmente lote a lote”. En esta medida, se puede afirmar que la optimización de la producción es alcanzable si es posible garantizar que el proceso de extrusión es estable y repetible, hecho que depende de las capacidades del control de proceso antes del dado (caracterí­sticas de la resina, calidad de homogeneización) y después del dado (perfiles geométricos, peso resultante).

En particular, para monitoreo inteligente de materia prima antes del dado, está el ejemplo de Leistritz, quien incluye entre su portafolio de productos un reómetro elongacional que se acopla directamente a la extrusora. Este dispositivo se encarga de medir la viscosidad al corte y a la elongación de la resina cerca a la boquilla, con lo cual es posible analizar todo tipo de polí­meros y compuestos para asegurar que sus propiedades fí­sicas están dentro de especificación. El equipo trabaja en tiempo real y está integrado en el control de la máquina, por lo cual le es posible monitorear posibles degradaciones de material, controlar la viscosidad de la resina durante el proceso de mezcla (compounding) y controlar la calidad de la resina fundida.

Por otra parte, para medición y control de perfiles extruidos (después del dado), Greiner incluye en sus extrusoras de la serie RED-Line los equipos Flow.Matic que permiten controlar de forma activa la geometrí­a de cada sección de perfil extruido. Su objetivo es tener uso mí­nimo de material en el proceso, mientras se mantienen formas de perfil precisas y tiempos de arranque cortos. El principio de funcionamiento es el control del fundido, en el cual se usa aire caliente o frí­o después del dado para acelerar o desacelerar secciones del perfil y, con esto, poder cambiar su dimensión en tiempo real a partir de mediciones dimensionales precisas. De esta forma se incrementa la flexibilidad de la lí­nea de producción ya que se disminuye el posible efecto negativo sobre la calidad de los perfiles debido a perturbaciones ambientales.

Gestión global del proceso de extrusión desde la digitalización

El panorama de la Industria 4.0 se completa con la gestión global de planta y equipos, cuyo principio radica en usar información centralizada de equipos y procesos, acompañada de métricas y correlaciones basadas en estos datos, que permitan una toma de decisiones informada. Las soluciones existentes para este fin son mayormente basadas en software, el cual se alimenta a partir de datos de producción de las extrusoras o de equipos de aseguramiento de calidad como los mencionados en el apartado anterior.

Fabricantes como KraussMaffei Berstorff centran en el cliente sus iniciativas respecto de este tema, puntualmente en tres pilares: ‘cuidado del cliente’, ‘valor para el cliente’ y ‘soluciones digitales’. En cuanto al primer pilar, la compañí­a está lanzando la primera versión de su plataforma virtual que ofrece a sus clientes documentación completa de sus equipos, además de un mercado de repuestos sencillo y rápido de utilizar. En segundo lugar, desde el ‘valor para el cliente’ la compañí­a ha empezado a promover un nuevo modelo de negocio de renta de maquinaria, el cual permite a empresas de diferentes tamaños contar con capacidad de producción flexible con un costo mucho más bajo que el requerido para invertir en un equipo nuevo.

Finalmente, las ‘soluciones digitales’ de KraussMaffei se ven representadas por dos herramientas: DataXplorer, para adquisición y evaluación detallada de hasta 500 señales cada 5 ms; y AnalitiX, que entrega una visión general de la planta y los equipos interconectados, junto con indicadores de tendencias y desviaciones de desempeño.

Por su parte, Battenfeld-Cincinatti enfoca sus soluciones para Industria 4.0 en el control directo de sus equipos de extrusión. El sistema más reciente desarrollado por la compañí­a es el BCTouch UX, el cual incluye aplicaciones especializadas para mantenimiento preventivo, mantenimiento remoto y funcionalidades de interconexión OPC-UA entre equipos. La compañí­a también ofrece el sistema de control de alto desempeño BC Compact para regulación temperaturas del proceso, así­ como ahorros en energí­a y material con hasta dos sistemas gravimétricos de dosificación; y el sistema BMC eco control para visualización de parámetros, datos de proceso, alarmas y estados de PLC.

Además de los productos integrados en el control de las máquinas, los Sistemas de Ejecución de Manufactura (MES, por sus iniciales en inglés) integran información de productividad a partir de datos disponibles en planta con base en fuentes de datos diversas en el caso de tener poblaciones de máquina disí­miles. Authentig, el software MES de TIG, cuenta con este enfoque y permite obtener información clave de monitoreo de procesos, control de calidad, planeación, mantenimiento, consumo energético y monitoreo de la producción.  Este producto complementa algunas alternativas de Planeación de Recursos Organizacionales (ERP) disponibles en el mercado.

La tecnologí­a y el factor humano

Los empleados se empoderan cuando se les brinda acceso directo a la información que necesitan (…) la posibilidad de tener toda la cadena de suministro como perspectiva permite a los empleados tomar decisiones informadas relacionados con productos y lí­neas de producción”,

 

afirma Newman.

Para finalizar, es importante mencionar el efecto de la digitalización sobre el factor humano. Entre las cuatro tendencias más relevantes de la Industria 4.0 que destaca Forbes en un reciente artí­culo de Daniel Newman (2018), cabe resaltar la referente al empoderamiento de los trabajadores. “Los empleados se empoderan cuando se les brinda acceso directo a la información que necesitan (…) la posibilidad de tener toda la cadena de suministro como perspectiva permite a los empleados tomar decisiones informadas relacionados con productos y lí­neas de producción”, afirma Newman. En adición, las ayudas digitales que permitan replicar procesos estandarizados son vitales para garantizar una regularidad en la producción.

Respecto de lo anterior, entre los casos de éxito está el ejemplo de Teel, un fabricante de productos extruidos que colaboró con la firma de software Kepware para la estandarización de sus procesos. Juntos desarrollaron una solución para centralizar los parámetros de proceso de cada una de sus 27 lí­neas de extrusión, para almacenar y replicar las recetas de proceso desde todas sus variables claves. El aporte a la reducción del error humano radica en que, gracias a la estandarización de procesos garantizada por sistemas de manejo global de parámetros de máquina, es posible reducir la probabilidad de que los reajustes que se hacen turno a turno en el equipo puedan generar una desviación de los parámetros de producción óptimos.

 

 

Referencias
Newman, D. (2018, 12 de junio) Four Digital Transformation Trends Driving Industry 4.0. Forbes: https://www.forbes.com/

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