La economía circular abre nuevos negocios para la industria plástica

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El mundo atraviesa un momento de grandes encrucijadas en cuanto al uso del plástico. La gran batalla mediática en contra del material frente a su uso profesional y cotidiano, pone en jaque la posición de la industria, y se hace cada vez más visible la necesidad de seguir reinventando la forma de producir, procesar, transformar, utilizar y reutilizar el plástico.

Con la economía circular en escena, las grandes empresas se han puesto en la tarea de cambiar sus paradigmas y entregar a la sociedad opciones que cierren el ciclo correctamente. Su desafío se enfoca en la creación y el uso de maquinaria y de productos que sean sostenibles, que puedan entregar soluciones definitivas para contrarrestar las altas cifras de contaminación que produce el mal uso del material moldeable.

Por ello, durante la feria K 2019, que se celebró en octubre en Düsseldorf, Alemania, son varias las empresas que se exhibieron sus propuestas de soluciones en materia de reciclaje, sostenibilidad y con la economía circular como pilar de su operación.

Cerrando el ciclo

Con toda la gama de innovaciones tecnológicas que hicieron su debut en la K de este año, el escenario de crisis se transforma en uno de oportunidades. Las nuevas técnicas y métodos de reciclaje son el inicio de un capítulo diferente para el sector, y aunque la industria del reciclaje no es reciente, la guerra en contra del plástico demanda una respuesta acelerada por parte del gremio, y por ello fueron varias las empresas protagonistas por su trabajo novedoso en sostenibilidad y economía circular.

Uno de estos casos es el de Starlinger (pabellón 16, estand B47-2); la firma austriaca desarrolló el concepto de 'embalaje circular'. Este consiste en un circuito cerrado para big-bags fabricados con tela de polipropileno (rPP). El proceso comienza con el granulado del termoplástico y vuelve nuevamente al regranulado del material mediante todos los pasos de producción, uso, recuperación y reciclaje. La empresa encontró que una de las grandes ventajas del circuito cerrado es el sistema de calidad asegurada. "Hemos desarrollado este concepto porque nos gustaría establecer una economía circular para la tela de polipropileno en la que el material reciclado sea de nuevo procesado en tela - sin producir productos de menor calidad (infra-reciclado)," explicó Hermann Adrigan, Director de Ventas de Starlinger, durante una rueda de prensa.

La innovación se realizó en conjunto con los fabricantes Louis Blockx y LC Packaging. El resultado son nuevos big-bags con la misma calidad que un producto elaborado con material virgen; esta conclusión en referencia a la resistencia a la tracción, peso y factor de seguridad.

Los big-bags utilizados entran a la línea de reciclado de Starlinger, en donde son triturados, lavados y procesados en rPP, para luego convertirse en materia prima para la fabricación de nuevas bolsas. Este proceso ahorra costos y reduce la huella de carbono que produce este tipo de embalaje a granel.

Otra de las demostraciones que estuvo en el radar del público asistente es la de EremaGroup (pabellón 9, estand C05). Con su lema 'Semillas para su rendimiento', llegan a la feria con la tecnología Vacunite botella a botella. Esta consiste en la combinación del proceso Vacurema con el SSP (policondensación de estado sólido asistido por vacío) de Polymetrix para la fabricación de granza rPET, apta para el contacto con alimentos.

Además, la empresa presentó el Circonomic Centre, un espacio en donde los visitantes podrán interactuar de primera mano con la economía circular, a través de la muestra de proyectos de cooperación que se usarán como ejemplos. Para la firma, esta iniciativa expresó su propósito de integrar el conocimiento del reciclaje en la cadena de valor del plástico, y así, tanto la industria, como el medio ambiente y la sociedad pueden percibir la ganancia ecológica y económica que el sector produce. Así mismo, la firma en cooperación con los fabricantes de materias primas, transformadoras, empresas de productos de marcas y recicladores, va a dar una muestra de otros proyectos que han usado exitosamente tecnologías de reciclaje, en donde el producto final no pierde su calidad.

Soluciones para el plástico difícil de recuperar

Uno de los desafíos del proceso de reciclaje del plástico es la regeneración del material que llega con una gran cantidad de superficie impresa, un alto nivel de humedad y de suciedad. Una de las compañías que se puso en la tarea de encontrar respuestas ante el reto es Gamma Meccanica (pabellón 9, estand C41), la empresa italiana llega a la K 2019 con la GM90 Tandem, diseñada para trabajar con plásticos difíciles y que representan un reto para el tratamiento pos-consumo.

La máquina está compuesta por un grupo de alimentación tipo Compac, equipado con un sistema Ecotronic. Esto mejora la velocidad de la trituradora y mantiene la temperatura sin el uso de agua. También la integra una extrusora principal de 90 mm de diámetro, una secundaria de 105 mm y un sistema de corte modelo TDA 4.0. 

Otro protagonista en la feria alemana fue Herbold Meckesheim (pabellón 9, estand 9B 42), empresa especializada en la fabricación de maquinaria y plantas para el reciclado de plástico y la recuperación de material que se encuentra en un estado de difícil manipulación. En esta versión, la compañía familiar llegó con el cortador EWS 60/120, máquina que responde a la necesidad de realizar la operación tanto en seco como en mojado. Esta unidad de reducción de tamaño resalta por la facilidad en su mantenimiento y su alta capacidad de procesamiento. Herbold se encargó de diseñar, además, un aparato protegido del desgaste, mediante un embrague que evita daños cuando se encuentra con material de alimentación no aplastable.

Herbold también presentó sus granuladores para productos provenientes de cualquier tipo de proceso de transformación. Uno de los ejemplos es la serie Herbold SB, con alimentación forzada; esta serie existe en el mercado hace varios años, y para la K 2019 ha sido rediseñada para permitir una carga horizontal. El aparato no se alimenta en la cámara desde la parte superior por fuerza de gravedad, como es el estándar de la industria, sino que se usan bandas transportadoras para alimentar el material horizontalmente, a la altura del rotor. Para lograr esto se rediseñaron la carcasa y el sistema de alimentación.

La empresa afirma que la clave para la reducción de tamaño es el diseño del rotor del granulador SMS, pues está hecho a partir de una sola pieza forjada y garantiza así estabilidad. No hay riesgo de que se rompan uniones soldadas, y las cuchillas del rotor no pueden desplazarse debido a que están agarradas a un bloque de gran tamaño. Este diseño también hace más fácil la limpieza, pues no hay puntos muertos en los cuales el residuo de molido se pueda depositar.

Procesamiento de materiales altamente contaminados

Por otro lado, Gneuss (pabellón 9, estand A38) regresa con su Unidad de Procesamiento Gneuss (GPU), que ha demostrado la calidad en el reprocesamiento de materiales altamente contaminados sin secado previo, en especial, los residuos voluminosos de PET. En esta oportunidad, incluye una extrusora MRS110, con un sistema de rotación múltiple de segunda generación, un sistema de filtración por fusión automático y un nuevo viscosímetro en línea VIS, para el procesamiento de 600 kg/h de poliéster. La máquina ha funcionado de forma efectiva en diferentes productos, como con escamas de botellas postconsumo, residuos industriales de fibra y láminas y otros polímeros como poliestireno, nailon e hidrófilos

Durante esta feria K, la firma exhibió el diseño de segunda generación de la extrusora MRS, que contiene un nuevo sistema de accionamiento más consistente, para así poder manejar entornos de reciclaje aún más exigentes. La máquina también permite el procesamiento de PET sin secado previo: basada en una extrusora de tornillo simple convencional, la sección de rotación múltiple es un tambor que contiene ocho tornillos simples satelitales, accionados por una corona dentada y transmisión de piñón. Los "barriles" cortados en el tambor están aproximadamente abiertos en un 30 % y proporcionan una exposición óptima de la masa fundida. Gracias a este diseño, el rendimiento de desgasificación es aproximadamente cincuenta veces mayor que el de una extrusora de tornillo simple con ventilación convencional.

Finalmente, estas novedades mencionadas son solo algunas de toda la exhibición que los visitantes disfrutaron en la fiesta más importante del mundo del plástico. La industria le mostró a la sociedad y a sus más grandes contradictores cómo la disposición correcta del material genera más beneficios que el daño que se le atribuye; y así como el sector está dispuesto y retado a transformar su quehacer, los consumidores también lo están.

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