La tecnología está aquí, depende de usted usarla: Marcel Fenner, Priamus System Technologies

La máquina de moldeo por inyección se está volviendo más inteligente y las empresas están aprendiendo cómo aprovechar esas capacidades para producir piezas más complejas.

Durante el seminario técnico de Arburg Inc. -filial del fabricante de maquinaria y desarrollador de tecnologí­a Arburg GmbH + Co. Kg de Lossburg, Alemania.-, enfocado en las nuevas tecnologí­as en Irvine, Friedrich Kanz, presidente de Arburg en Rocky Hill, Connecticut, dio la bienvenida a los asistentes y presentó a Michael Stark, gerente nacional de ventas de Arburg desde marzo, quien se desempeñó como maestro de ceremonias para el evento del 02 de noviembre en Irvine.

En el evento, los participantes observaron ejemplos de aplicaciones multicomponente y el valor de sensores de temperatura y presión, en tiempo real, durante el proceso de moldeo. Así­ mismo, se demostraron ejemplos de aplicaciones, máquinas y herramientas de multicomponente en una Arburg Allrounder 570A Alldrive de 220 toneladas, totalmente eléctrica, con dos unidades de inyección en posición horizontal L. La configuración incluyó una unidad de indexado rotatorio y herramientas automatizadas multi-disparo de la división de automatización de MGS Mfg. Group Inc. Además, la celda moldeó muestras de barra en T de elastómero termoplástico y polipropileno en ciclos de 23 segundos.

En otra demostración, una Arburg Allrounder 520E Edrive de 165 toneladas moldeó una carcasa de radar en nailon. Además, los sistemas auxiliares incluyeron un secador por convección Arburg Thermolift, un alimentador automático Motan, un sistema robótico lineal totalmente integrado Arburg Multilift Select y un versátil amplificador automático en tiempo real de red de acceso aleatorio Priamus Blueline 5070A-2p2t para la detección de presión y temperatura de cavidad.

Ashton Jantz, ingeniero de desarrollo técnico en Romeoville, Illinois, con el segmento de distribución de PolyOne Corp., discutió acerca del desarrollo de materiales para aplicaciones multicomponente, incluida la autoadhesión para sobremoldeo, y sin adhesión para ensamblaje en el molde. Para la autoadhesión, "puede usar cualquier combinación de resinas de la familia TPE", dijo Jantz, pero la no-adhesión para aplicaciones de ensamblaje en el molde es "difí­cil de hacer". La clave: reducir o eliminar los pasos de ensamble posteriores al moldeo.

Por su parte, Kai Wender, gerente regional en el centro técnico de Arburg California en Irvine, habló acerca del moldeo por inyección de multicomponente y la importancia de optimizar el diseño en términos de aplicación y el uso de 'tecnologí­a perfectamente armonizada'. "Arburg considera el moldeo multicomponente como un núcleo su experticia; además la compañí­a ha estado envuelta en piezas multicomponente desde 1962", mencionó el directivo.

De igual manera, Wender citó la habilidad de Selogica, el sistema de control libremente programable de Arburg, para proveer una integración completa de las máquinas de moldeo por inyección, sistemas robóticos y periféricos, como unidades rotatorias. "La tecnologí­a de máquina modular permite soluciones individuales de clientes especí­ficos", afirmó el ejecutivo.

Por otro lado, Brian Hartlmeier, gerente de programa en Elm Grove, Wisconsin, con la división de automatización de MGS, discutió las consideraciones de variable en la creación de herramientas para piezas moldeadas con multidisparo. Hartlmeier dijo que más aplicaciones están incorporando sobremoldeo de TPE suave al tacto, más allá de los usos estándar de agarre, manipulación y embellecimiento de superficie; además recomendó el uso de materiales de mayor temperatura, en los pasos de moldeo del sustrato, y resinas de bajas temperaturas, en el paso de sobremoldeo. "Las piezas claras traen preocupaciones adicionales", señaló.

Así­, Hartlmeier alentó a los desarrolladores de producto a ir "con expertos" en materiales y máquinas de procesamiento de plástico, y compañeros de trabajo, antes de mover un proyecto demasiado lejos en la lí­nea.

Desde otro punto de vista, Marcel Fenner, gerente técnico y presidente con la unidad estadounidense de Priamus System Technologies AG en Brunswick, Ohio, discutió el valor de usar sensores de presión y temperatura en el molde. Priamus crea sistemas de control de procesos avanzados para la industria de moldeo por inyección de plástico; dependiendo de la aplicación, los componentes del sistema Priamus Fill Control pueden documentar, monitorear y controlar el proceso de moldeo por inyección. "Usar la tecnologí­a puede reducir el volumen de moldes y máquinas, y reducir el costo de residuos y mano de obra; además la tecnologí­a está aquí­, depende de usted usarla", afirmó Fenner.

Finalmente, Juergen Giesow, director de tecnologí­a e ingenierí­a en Arburg, habló sobre el uso de un sensor de presión de cavidad en tiempo real para controlar la inyección de material y regular la etapa se sostenimiento de presión. Aplicando una regulación de curva de referencia "estabilizará la calidad de la pieza con diferente viscosidad o cambio de condiciones. La variación entre disparo y disparo en mí­nima", comentó Giesow.

La tecnologí­a está incorporada a las plataformas de máquinas eléctrica de Arburg y está disponible con una opción de regulación de posición en las máquinas hidráulicas de Arburg.