Las industrias del plástico y el calzado se unen para fabricar zapatillas deportivas más eficientes

La demanda por zapatos deportivos más cómodos y duraderos, normalmente impulsada por corredores profesionales y amateurs, y la automatización del proceso de producción del calzado impulsó alianzas entre BASF, uno de los principales proveedores de materiales, y reconocidos fabricantes de indumentaria deportiva.

Sistemas de poliuretano, elastómeros termoplásticos de poliuretano y termoplásticos de ingenierí­a son algunas soluciones que han contribuido a producir zapatos deportivos más cómodos, y con mayor rendimiento y durabilidad. Para el proyecto colaborativo Liquid Factory, ejecutado con Reebok, BASF desarrolló un lí­quido a base de uretano —que ayuda a eliminar hongos—, que permite producir las piezas sin moldes y que tiene rápida solidificación.

El primer concepto que salió de dicha asociación fue el Reebok Liquid Speed, una zapatilla de carreras que ofrece confort y eficiencia, diseñada para que el atleta obtenga un retorno de energí­a; además, la suela y el lazo conforman una sola pieza, ofreciendo un completo retorno sensorial para todo el pie.

Otra tecnologí­a innovadora, que involucró siete años de investigación en carreras y la asociación con BASF, es la entresuela ADN AMP, de la zapatilla Brooks Levitate, de Brooks Running. La suela fue fabricada a partir de un poliuretano modificado a nivel molecular— el Elastopan Sports Light— para ofrecerles mayor confort y durabilidad a los corredores, posibilitando el retorno del 72 % de energí­a por cada kilogramo-metro de fuerza, resaltó el proveedor en un comunicado.

En esta misma lí­nea, una alianza entre BASF y Adidas dio como resultado el Infinergy, considerado como el primer sistema de poliuretano termoplástico expandido del mundo (E-TPU), que combina las propiedades elásticas del TPU con la ligereza de la espuma y que fue diseñado para la fabricación de las zapatillas de carrera Energy Boost.

Según BASF, el Infinergy retorna casi toda la energí­a que se aplica en él, garantizando una excelente amortiguación, en solo milésimas de segundo, la suela absorbe la energí­a cinética generada por el corredor, cuando el pie se posa, y parte de ella regresa hacia el corredor mientras el pie es presionado. Esta tecnologí­a resolvió un antiguo dilema de los corredores, que tení­an que elegir entre usar zapatos de competición duros y elásticos o calzados para entrenamiento muy blandos, que ofrecen mucha amortiguación.

Así­ mismo, BASF ofrece a la industria del calzado el primer sistema de PU (poliuretano) fabricado en un 45  % con materias primas de fuentes renovables, Elastopan Green. Este producto atiende a las crecientes demandas para calzados de alto desempeño con reducción del impacto ambiental en su fabricación, sin dejar a un lado la versatilidad, la durabilidad y la libertad en el diseño de las zapatillas.