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Junio de 2007 Página 1 de 2

Manufactura esbelta: La estrategia de Toyota para la productividad

Germán E. Jaramillo

Claves sobre una estrategia de producción que incorpora un conjunto de metodologías para eliminar las pérdidas y optimizar la productividad.

Toyota es líder en el competido mercado del automóvil en Estados Unidos. Cada una de sus fábricas ha ganado premios a la excelencia en manufactura y tiene altos indicadores de rentabilidad y clima organizacional. ¿Cual es el secreto detrás de estos resultados?

Administración por valor
El punto de partida es reconocer que solamente una pequeña fracción del tiempo y del esfuerzo total en cualquier empresa genera valor agregado (VA) para el cliente. Se define el valor como todo aquello por lo cual el cliente está dispuesto a pagar. Claramente definido el valor para un producto o servicio específico desde la perspectiva del cliente, todas las actividades no generadoras de valor (NVA) se pueden resaltar para su sistemática y gradual eliminación.

El desperdicio es todo aquello que no genera valor para el negocio y que tiene un costo dentro del proceso. Para la mayoría de las operaciones de producción solamente 5% de las actividades agregan valor y 95% son desperdicio. La eliminación de este desperdicio es la fuente potencial más grande de la mejoría no sólo en rentabilidad y ganancia sino además en funcionamiento corporativo y servicio al cliente.

Muchas veces, las empresas se enfocan en mejorar las actividades que generan valor, como optimizar un ciclo de inyección, pero no se fijan en cómo optimizar los tiempos de cambio de molde, por ejemplo. No siempre lo más lógico es lo más evidente.

En toda empresa también existen actividades que no generan valor agregado pero que son indispensables, y que se conocen como "necesarias de no valor agregado" (NNVA). Ejemplos de estas son marcación del producto, ensayos de norma y controles de calidad. Este tipo de actividades no se puede eliminar del todo, pero sí se puede minimizar su consumo de recursos.

¿Qué es la Manufactura Esbelta?
La Manufactura Esbelta es una estrategia de producción que incorpora un conjunto de metodologías cuyo propósito es eliminar las pérdidas, mediante el mejoramiento continuo con un enfoque en la satisfacción del cliente. Esta estrategia nació en Japón y fue concebida por los grandes sabios del Sistema de Producción en Toyota: Ohno, Shingo, Ishikawa, Taguchi, entre otros. Originalmente se llamaba Sistema de Producción Toyota o TPS (Toyota Production System, en inglés) pero la industria automotriz norteamericana tuvo que adoptar este sistema con el fin de mantenerse competitiva, y le cambió el nombre a "Lean Manufacturing" o sea "Manufactura Esbelta". El término fue popularizado en el libro "La máquina que cambió el mundo", de los autores Womack y Jones. Este estudio ilustró las diferencias significativas de funcionamiento de la industria automotriz japonesa con relación a la occidental, al explicar por qué los métodos japoneses usaban menos esfuerzo, inversión de capitales, instalaciones, inventarios y tiempo humano en fabricación, desarrollo de producto y relaciones con el cliente.

Las razones para implementar la Manufactura Esbelta varían de compañía en compañía, pero en general los aspectos comunes son preparase para la competencia global, mejorar la calidad de los productos y servicios, reducir los costos de operación, incrementar las ventas, lograr la preferencia de los clientes o perfeccionar los niveles de productividad.

Por todo esto, el pensamiento esbelto es un método altamente desarrollado para mejorar la productividad, la eficacia y la calidad de productos y servicios. Las compañías que se adhieren a esta forma de gestión son catalogadas como "Empresas de Clase Mundial".

Las siete pérdidas de producción
Según Taiichi Ohno, la eliminación absoluta de las "mudas" (desperdicio en japonés) es la razón de ser del Sistema de Producción de Toyota. Entonces, la Manufactura Esbelta pretende eliminar o minimizar las siete grandes pérdidas de un entorno productivo: transportes, inventarios, sobreproducción, reprocesos, movimientos innecesarios, productos defectuosos y esperas.

Eliminar sobreinventarios y productos en proceso (WIP) no sólo permite reducir costos relativos a manejo de materiales, obsolescencia, transporte, espacio y costos tanto financieros como de oportunidad, sino que además pone en evidencia problemas de calidad, programación, mantenimiento, cuellos de botella y errores de planeación. Una de las pérdidas más importantes en todo entorno productivo son los inventarios, que son causa de la sobreproducción. Esta ocurre cuando se producen unidades que no se van a usar o vender inmediatamente.

Sin embargo, la parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal, pues muchas veces implica cambios radicales que por naturaleza causan desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es que, más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad de los trabajadores, quienes tienen mucho más que aportar que su fuerza muscular.

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Fernando Rodriguez
03 de mayo de 2016 a las 17:31

En la actualidad la filosofia lean se ha combinado con six sigma dando lugar a lean six sigma (black belt y green belt).Les recomiendo tambien visitar el siguiente link <a href="https://bsgrupo.com/calidad/Diplomado-Lean-Six-Sigma-245" >diplomado six sigma</a> . Saludos!


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