Descargar Ebook
Promocione sus productos o servicios con nosotros
Agosto de 2017 Página 1 de 2

Moldes inteligentes: ¿qué tan cerca estamos?

Por: Dr. -Ing. Laura Flórez, directora de contenido

En inyección proveedores de maquinaria han demostrado qué es posible hacer para mejorar la productividad, eficiencia energética y calidad en las piezas moldeadas.

El monitoreo de información dentro del molde de inyección, junto con la sincronización de movimientos, control de llenado y optimización de los sistemas de atemperamiento, abren nuevas oportunidades.

Desde la pasada Feria K es claro que muchas de las innovaciones tecnológicas en el sector del plástico están orientadas a ofrecer soluciones de Industria 4.0. En inyección, particularmente, los principales proveedores de maquinaria han hecho un gran énfasis en demostrar qué es posible hacer, desde el punto de vista de proceso, para mejorar la productividad, eficiencia energética y calidad en las piezas moldeadas.

Sin embargo, hay una parte fundamental que aparentemente queda a la deriva en esta ecuación: el molde de inyección. Todos los grandes adelantos en sistemas de control se están dando desde la boquilla hacia atrás, y la comunicación entre el molde y la máquina de inyección no se está explotando en su totalidad.

El molde de inyección cumple cuatro tareas principales: recibir y distribuir el plástico fundido, dar la forma al componente, enfriar el producto y expulsar. En cada una de estas cuatro tareas hay un potencial de optimización, a través del control y la comunicación.

En este artículo evaluamos algunos ejemplos de comunicación entre el molde y la máquina, que permiten ahorrar de manera eficiente en el tiempo de ciclo.

Superponer funciones en el molde ahorra hasta 20% de ciclo

Durante la pasada Feria K, Husky presentó su tecnología HyperSync, un sistema altamente integrado y de alto desempeño para fabricar tapas de aplicaciones de empaques. La compañía busca transportar la excelencia adquirida en el diseño de sus sistemas de preformas de PET a la manufactura de productos de envases.

El HyperSync es, básicamente, un sistema donde molde, máquina, canal caliente y periféricos se sincronizan para trabajar juntos. Combinando funcionalidades inteligentes y capacidad de networking, que se caracterizan por tener conectividad del nivel Industria 4.0, la sincronización aumentada entre molde y máquina permite tener tiempos de ciclos más rápidos con un costo total de producto menor, sin impactar la calidad del producto.

El sistema eIMC, in mold closing, viene con la tecnología HyperSync. Esta tecnología servo-impulsada permite la superposición de funciones del molde, de manera segura. De esta forma se pueden suministrar un cerrado preciso y seguro de las tapas flip-top cuando aún se encuentran en la posición caliente. La velocidad de cerrado es controlada de manera cuidadosa, de forma tal que se pueden ejecutar rápidamente los movimientos de cerrado con precisión. Esto asegura que exista la velocidad de cerrado más rápida posible, a la vez que se mantiene la fuerza ideal requerida y se asegura una calidad de pieza óptima. De acuerdo con Husky, el uso de la tecnología eIMC provee hasta un 20% de incremento en productividad, logrando en aplicaciones de empaque hasta dos segundos de ahorro por ciclo, dependiendo de la aplicación.

Control inteligente del atemperamiento

Aproximadamente el 60% de los rechazos en piezas inyectadas se producen por fallas en el atemperamiento. Para enfrentar esta problemática, Engel ha trabajado en el desarrollo de tecnologías de control y regulación, donde máquina y atemperamiento se comunican para regular flujos y temperaturas.

En 2010, la empresa lanzó un distribuidor de agua de atemperamiento electrónico, bajo la marca flomo. Este sistema reemplaza las baterías de agua de enfriamiento, a la vez que controla y documenta circuitos de enfriamiento y atemperamiento en los moldes de inyección. Tanto el caudal como la diferencia de temperatura se pueden controlar de manera automática.

En la pasada K, Engel presentó el software de control iQ flow, donde el e-flomo y el atemperador se unen en un solo sistema de control. La velocidad de rotación en la bomba se puede ajustar al requerimiento real de caudal. El sistema e-flomo aumenta la estabilidad del proceso y reduce el riesgo de partes defectuosas, y el control de la velocidad de rotación permite ahorrar el consumo energético del sistema de atemperamiento.

Entender la presión dentro del molde permite corregir problemas de calidad

RJG Inc. fue una de las primeras empresas que empezó a utilizar mediciones dentro del molde para optimizar el proceso, incluso desde finales de la década de 1980, mucho antes de que la tendencia de Industria 4.0 empezara siquiera a perfilarse.

RJG es proveedor de entrenamiento, consultoría y equipos de monitoreo de proceso para moldeo por inyección. Entre los servicios que provee está el entrenamiento de personal de planta en moldeo sistemático y la instalación de sistemas de sensores dentro del molde, monitoreados a través de una interfaz conectada a la inyectora, en un sistema comercializado como e-Dart.


Palabras relacionadas:
Investigaciones sobre proceso de moldeo por inyección, cómo lograr moldes inteligentes, moldes de inyección, cómo lograr el control inteligente de atemperamiento, funciones de moldes de inyección, distribuidores de máquinas de inyección, inyectoras, Feria K 2016, empresas participantes en la Feria K, Industria 4.0 en los procesos de inyección.
x

Sección patrocinada por

Otras noticias de Moldes y herramientas

Documentos relacionados