NPE 2018: un escenario para reinventar la inyección

NPE 2018: un escenario para reinventar la inyección

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Las celdas de producción se destacan por su capacidad de integrar varios procesos en uno para fabricar productos que salen listos, sin necesidad de trabajos posteriores. La industria 4.0 se hace presente en todas las demostraciones.   

Las innovaciones que se verán en inyección en NPE2018 abarcan mejoras en comunicación, control, eficiencia, ergonomí­a e integración de procesos. Los grandes fabricantes usan la NPE para lanzar en el continente americano lo que ya mostraron en la feria K o en la pasada Fakuma.

Los pesos pesados

Algunos fabricantes de maquinaria de inyección le han apostado a ampliar hacia arriba su portafolio de máquinas, ampliando la fuerza de cierre.

En esta feria Arburg debuta en América con la Allrounder hí­brida 1120H, que extiende la fuerza de cierre del portafolio en un 30%, al llegar hasta las 730 toneladas americanas. La máquina destaca por su diseño ergonómico y su funcionalidad, además del sistema de control Géstica, que ofrece la misma sensación y óptica de un teléfono móvil. La máquina estará fabricando un banquito ensamblable a partir de ocho piezas de PP, utilizando un sistema robótico Multilift V 40 lineal, y una estación adicional de ensamble. El proceso tiene un ciclo de 60 segundos y es totalmente automático.

Arburg presentará nueve exhibiciones en su propio estand, y otras cinco Allrounders en los estands de empresas socias. De acuerdo con Friedrich Kanz, director general de Arburg Estados Unidos, la compañí­a busca presentarse con una proximidad personal ante sus clientes y socios, con los estándares de calidad y confiabilidad que ya conoce la industria. Esto es lo que traduce la expresión “wir sind da”, en español “estamos aquí­”, lema con el cual se ha venido presentado la empresa alemana en las últimas exhibiciones. El área de exhibición también ha crecido un 40% con respecto a la NPE 2015.

Por su parte, Wittmann Battenfeld incluirá en su demostración una MacroPower 850/8800, produciendo un spoiler en un molde de una cavidad de HRS Flow, que incluye 5 compuertas de inyección servo-valvuladas y diferentes sensores de presión, utilizados para demostrar moldeo inteligente real en ciclo cerrado. El sistema Wittmann 4.0 estará integrado con un canal caliente, operando con las tecnologí­as HiQ-Melt, HiQ-Flow y HiQ-Cushion. Esta celda demostrará de forma integral cómo la tecnologí­a Wittmann 4.0 puede utilizarse, al conectar el granulador GMax, el controlador de temperatura Tempro DirectPlus TCU, un mezclador Gravimax G34, un robot W843 Pro y un controlador de canal caliente de Gammaflux, además de un controlador de flujo de agua Flowcon Plus. La celda también mostrará el sistema de monitoreo de condiciones CMS, utilizado para mantenimiento preventivo y predictivo.

Soluciones de industria 4.0

Wittmann Battenfeld se presenta bajo el lema de “Pathway to 4.0”, mostrando el camino hacia la integración 4.0 de todas sus tecnologí­as. En su estand se presentarán seis celdas de manufactura, integradas con robots, automatización, manejo de materiales y equipo auxiliar. “Nuestro tema de ‘Pathway 4.0´nos permite mostrar todas las capacidades de la tecnologí­a Wittmann 4.0, de tal forma que los visitantes de nuestro estand puedan tener una mejor comprensión de lo que esta tecnologí­a puede hacer por ellos y de cómo puede ayudarlos a mejorar sus procesos en formas que posiblemente no pensaron antes”, afirma Crystal Gagnon, directora de comunicaciones de mercadeo de Wittmann Battenfeld Inc. Entre las innovaciones presentadas por la empresa se destaca la EcoPower Xpress de alta velocidad.

Toshiba Machine presentará en la próxima NPE2018 la ECSXIII, su nueva lí­nea de máquinas de moldeo por inyección eléctricas. El nuevo modelo contará con el controlador Injectvisor V70, que reemplazará el controlador V50 existente, y el cual cuenta con pantalla táctil más grande de 19", configuración simplificada y una operación intuitiva de deslizar y tocar. Así­ mismo, incorpora el protocolo de comunicaciones industriales Open Platform Communications-Unified Architecture (OPC-UA) que permite a los clientes cumplir con su visión de Industria 4.0.

Adicionalmente, el estand incluirá cinco máquinas y contará con una máquina de moldeo por inyección EC250SXIII como el centro de una celda de moldeo inteligente "IoT + m". Dicha celda incluirá un sistema de cambio de molde rápido automático, dispositivo de marcado láser, lector de códigos QR en lí­nea y un robot multi-eje Toshiba. De igual manera, el controlador V70 actuará como un centro de comunicaciones para toda la celda de fabricación, supervisando y evaluando datos clave relacionados con la máquina, el molde y el equipo auxiliar. Además, el software permite a la máquina realizar ajustes de forma automática al proceso de moldeo con base en la evaluación de los datos; cada parte se marcará con láser con un código QR que, cuando se escanee, proporcionará todos los datos de procesamiento pertinentes asociados con esa parte.

Krauss Maffeitambién presentará sus avances en Industria 4.0, que permiten que las máquinas y los procesos de producción se conecten mejor. Bajo el lema “Plastics 4.0”, la empresa presenta soluciones para incrementar productividad y eficiencia. Paul Caprio, presidente de Krauss Maffei en Estados Unidos, afirma que “esta cuarta revolución industrial va a cambiar el mundo laboral de manera fundamental. Las máquinas inteligentes van a optimizarse a sí­ mismas y van a redundar en procesos más estables”. Entre otras funcionalidades, en este paquete entra el sistema APC plus (Adaptive Process Control) de la empresa, donde se compensan efectos del medio ambiente y variaciones en el peso del producto. Otro producto del portafolio es DataXplorer. El sistema logra una mirada casi microscópica al proceso y hace posible reaccionar a escenarios de errores. Es posible trazar hasta 5.000 señales en alta resolución, visualizarlas y dar un diagnóstico al respecto. La capacidad del sistema estará en demostración en las unidades de producción de FiberForm y Roctool. Un código QR demuestra directamente los parámetros de producción especí­ficos con los que se produjeron en cada pieza.

Integración de materiales

Desde hace al menos una década, las exhibiciones en los estands de moldeo por inyección se han caracterizado por presentar no solo una tecnologí­a sino también por demostrar de qué forma la inyección puede integrarse con otros procesos para lograr sinergia en propiedades y desempeño único.

Los componentes bajos en peso son una alternativa interesante para muchas industrias, pero tienen especial relevancia para la industria automotriz. El proceso de fabricación de compuestos directamente desde las fibras (la sigla en inglés es FDC, “Fiber Direct Compounding”), con rollos de fibra de vidrio, es una alternativa baja en costos a los compuestos rellenos de fibra. La unidad FDC, que se ensambla en la unidad de inyección, tiene un alimentador lateral integrado con un cortador, un cilindro adaptado y una geometrí­a especial de tornillo. La longitud de la fibra, así­ como el porcentaje de fibra y el material del que están fabricados pueden ajustarse de manera individual para lograr propiedades especí­ficas en el compuesto. Arburg presentará una Allrounder 820S para producir carcasas de airbags de 11,6 oz, en un tiempo de ciclo de 70 s. Un monitor de peso integrado al sistema de automatización demuestra la consistencia del peso en cada ciclo, y las piezas terminadas se ubican en cajas con un sistema robótico lineal Multilift V.

KraussMaffei presenta su tecnologí­a FiberForm, por primera vez combinada con la tecnologí­a de molde rotatorio para la fabricación de piezas multicomponente, en una GXW 450-2000/1400. “A través de esta combinación se logran propiedades ópticas y táctiles totalmente nuevas para compuestos termoplásticos en un solo proceso. El reclinador de brazos que se producirá en la NPE permite, gracias al componente TPE, entregar una superficie suave y ópticamente cuidada para el interior del vehí­culo”, afirma Caprio. La utilización de una lámina orgánica permite un incremento de la rigidez y la resistencia del producto. De esta forma se pueden producir las costillas de refuerzo y la pieza en si misma más delgados, lo que conlleva a una reducción de peso.

El proceso FiberForm combina el termoformado de láminas orgánicas y la inyección en un solo proceso. Como resultado se obtienen piezas extremadamente livianas y con alto nivel de rigidez, que encuentran una óptima aplicación en piezas automotrices.  

Control de la temperatura del molde

“Los mayores desperdicios en moldeo por inyección se presentan como resultado de errores en el control de la temperatura” dice Joachim Kragl director de sistemas avanzados de moldeo por inyección en Engel. Con e-flomo, Engel sienta las bases para una mayor consistencia y transparencia en el control de la temperatura. Se trata de un sistema manifold de control electrónico de temperatura del agua, el cual reemplaza a los costosos distribuidores de agua frí­a, y controla además la variación en la temperatura para cada circuito de forma individual.

El IQ flow es un software que integra la máquina de moldeo por inyección con las unidades de control de temperatura; basado en las medidas de e-flomo regula la velocidad de bombeo en las unidades en las que haya mayor demanda.

La máquina se asegura así­ de no trabajar al máximo de su capacidad todo el tiempo y por tanto se reducen costos de mantenimiento preventivo. Otro factor a destacar es en gran parte la autosuficiencia de la unidad de control CC300 al regular su operación sin necesidad de un personal altamente calificado para operarla.

La empresa Krauss Maffei presentará junto a su socio Roctool (HD Plastics) la producción de superficies de alta calidad. Durante la feria se empleará una máquina CX 200 con 16 cavidades para producir 16 superficies diferentes, y demostrar los diferentes efectos decorativos que se pueden alcanzar para un solo producto (una carcasa de una consola de juegos).

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