Promocione sus productos o servicios con nosotros
Marzo de 2009 Página 1 de 2

Novedades en inyección-soplado

Equipo editorial de Tecnología del Plástico

Mayor velocidad y productividad son la base, pero el mercado también exige menor consumo energético y optimización del uso de materias primas.

La reducción del consumo de materias primas y el ahorro energético son las dos consignas que lideran la tendencia para los procesos de fabricación de envases por inyección-soplado. Los adelantos en tecnologías para su manufactura muestran avances que superan los paradigmas de los desarrollos tradicionales porque incursionan en aspectos técnicos que van más allá de los conceptos básicos de aumento de velocidad o de capacidad de procesamiento por sí mismo.

Gran tamaño, diseño compacto Jomar Corporation 
afirma que su nueva máquina M-175 es la más grande en el mundo, en este momento, para el moldeo por inyección soplado de botellas. La fuerza de la prensa es de 175 toneladas y el espacio que ocupa es relativamente pequeño, gracias a que el extrusor está ubicado verticalmente. Así mismo, Jomar asegura que esta máquina es energéticamente muy eficiente y cuenta con menos partes. Cumple con las normas ANSI, OSHA, EC y SPI. El sistema de control asegura una mejor distribución de espesores de paredes, pesos, tolerancias de cuellos, mejores resistencias al impacto, mayor consistencia en el color y acabados más brillantes.

El proceso de producción se realiza en una estación de tres etapas en donde su alta productividad la hace equivalente a dos máquinas de extrusión soplado, de características comparables.

Producción en sala limpia
La empresa fabricante de envases Gaplast, de Alemania, ordenó recientemente dos máquinas Uniloy Milacron modelos UMIB 70 y 78, para producir botellas farmacéuticas de 10 a 120 ml por inyección soplado. Estas máquinas tienen fuerzas de 566 y 600 kN en las prensas, respectivamente, y sus áreas de trabajo quedan libres de contaminación por aceite. Las superficies tienen acabados de níquel para asegurar una mayor limpieza durante los lavados de las máquinas con chorros de vapor.

Todos los sistemas se instalaron en compartimentos que cuentan con flujo laminar de aire para garantizar que las partículas tengan un diámetro menor a 0,3 micrómetros. El modelo UMIB 78 tiene un sistema de control de Apis. Estas máquinas son hidráulicas y pueden contener hasta 10 cavidades paralelas de botellas (dependiendo del tamaño) en el molde de la primera estación. En la segunda estación, ocurre el soplado de las botellas, y en el tercero, las botellas se enfrían y son expulsadas.

Envases multicapa .
Kortec Inc
, de Estados Unidos, anunció en la última conferencia PETnology Europe, el empleo con exclusividad fuera de este país de la tecnología Gamma Clear, de la empresa Ball Corporation, de Estados Unidos, para la fabricación de botellas multicapa de polipropileno orientado. Estas botellas están dirigidas al mercado de los productos retortables o de llenados en caliente, con temperaturas entre 95ºC y 121ºC. Las botellas, que pueden contener en sus capas la resina EVOH para proporcionar barrera al oxígeno y a la humedad, se caracterizan también por ser 40% más livianas y por tener una transparencia similar a la del PET, a un precio mucho menor. En este desarrollo Kortec trabajó con Milliken Chemical para optimizar la transparencia de las botellas. Kortec puede suministrar sistemas de producción desde 4 a 144 cavidades para esta aplicación.

Netstal Maschinen AG, de Suiza, ya produce equipos de moldeo de preformas por inyección con protección contra la luz ultravioleta, mediante la técnica de coinyección. El proceso se inicia con la inyección de una base de PET, seguida de otra inyección con material de barrera sobre el material base aún caliente y por último ocurre un sobre moldeo con capas adicionales de más resina base u otros materiales. Para que este proceso sea viable económicamente fue necesario obtener unas capas muy delgadas de material en cada inyección. El espesor total es de 1,2 mm. La viabilidad técnica se logró manteniendo cada capa centrada con respecto al eje central de la preforma. Consecuentemente, el proceso garantiza una distribución uniforme del calibre de cada capa. Las etapas de coinyección no requieren la transferencia de la pieza en las cavidades del molde. En este desarrollo participaron las empresas Molmasa, para la fabricación del molde, y Novapet, proveedor de la materia prima; ambas empresas españolas. El producto se denomina comercialmente Prelactia. La materia prima contiene solamente 7,2% de TiO2 en una de las capas. Para la capa interna de PET se desarrolló un colorante líquido gris que al expandirse toma la apariencia metálica y complementa la protección a los rayos ultravioleta.

Menor peso, menos material
El proceso "NitroPouch", de la empresa Krones de Alemania, ganó el premio del Empaque Alemán de 2008. La razón para este reconocimiento es el hecho de que con este proceso se pueden fabricar botellas para agua con una capacidad de 500 ml con solamente 6,6 gramos de PET. Además de ahorrar materia prima, el proceso también se distingue por su reducción en el consumo de energía.

x

Sección patrocinada por

Otras noticias de Inyección

Documentos relacionados