El polietileno tereftalato, más conocido como PET por sus siglas en inglés, sigue como rey indiscutible en muchas aplicaciones de empaque, gracias a sus excelentes propiedades ópticas y de barrera. La sostenibilidad es ahora la meta de los proveedores de tecnología: diseños que reducen el consumo de materia prima, mayor eficiencia energética en el procesamiento y nuevas alternativas en reciclaje son las tendencias que hoy rigen el mercado.

Diseños que marcan la pauta
La empresa Plastipak Packaging, con sede en Plymouth, Michigan, Estados Unidos, presentó un revolucionario concepto de diseño y manufactura de botellas para llenado en caliente. Normalmente, para llenar envases de PET en caliente se requieren paredes gruesas. A través de la tecnología ThermoShape, la empresa logra usar 20% menos de material, sin que se usen paneles de vacío o se impacte de manera negativa el desempeño de la botella. La utilización de la máquina ThermoShape para darle la forma al recipiente justo antes del llenado permite lograr una alta flexibilidad en el diseño. La aplicación ganó premio de plata en el concurso de DuPont Packaging.

Otro caso es el de PTI, Plastics Technologies Inc., que trabajó junto con Emergent Technologies LLC, otra empresa estadounidense, en la creación de un recipiente fabricado por inyección-soplado que tiene dos compartimentos, uno dentro del otro. El compartimento menor está ubicado en la base, y se logra embutiendo la base hacia la boca del recipiente mayor, de forma tal que se conforma una cavidad de almacenamiento dentro de otra. Los productos pueden contenerse por fricción y pueden ser sellados. El compartimento superior utiliza un cierre convencional. Los envases se fabrican en una sola capa de PET, de tal manera que no se afectan las propiedades de reciclado.

La italiana Siapi srl presentó un nuevo diseño de envase ultra-liviano para botellas de PET de 19 litros, que pesa tan sólo 330 g. Convencionalmente, el peso de un envase de este tipo es de 390 g. Un control preciso de la distribución de material en la pared del contenedor permite llegar a esta sustancial reducción de materia prima. Para que el envase no colapse pese a tener paredes tan delgadas, el diseño cuenta con una estructura de anillos de refuerzo alrededor. Para su producción se usan las máquinas de soplado EA1S y EA2S, con el potencial de alcanzar producciones entre 600 y 1.100 unidades por hora.

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AQUÍ ESTÁN LOS EQUIPOS QUE NECESITA PARA PROCESAR PET:

• MÁQUINA COMPACTA DE MOLDEO POR INYECCIÓN-SOPLADO PARA PET
• MÁQUINA AUTOMATIZADA PARA FABRICACIÓN DE ENVASES
• MÁQUINA DE MOLDEO POR INYECCIÓN-SOPLADO DE ALTA EFICIENCIA

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¿Cómo ser más eficiente en la fabricación de botellas PET?

• Información comercial

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Novedades en preformas
Husky ahora también busca llegar a los pequeños fabricantes de preformas con su sistema H-PET AE (all-electric). Se trata de un sistema pequeño y de bajo costo, que de acuerdo con Husky sobresale en el mercado por su eficiencia energética. El sistema ha sido desarrollado para clientes en mercados emergentes y para productores de botellas y preformas bajo pedido y en bajos volúmenes.
Las mayores ventajas del sistema estarían asociadas al servicio y confiabilidad de la empresa, que hasta ahora se había enfocado en mercados de grandes volúmenes. Entre sus características principales están un control de proceso exacto, tolerancias de molde precisas y alta calidad en los equipos auxiliares. Durante la pasada feria K, Husky presentó un sistema de 32 cavidades, el H-PET AE 180, produciendo la preforma EcoBase de 22 gramos para una botella de agua de un litro, en un tiempo de ciclo de 11,8 segundos.

Netstal tiene la meta de instalarse en el mercado de lácteos en Brasil a través de su tecnología de preforma de doble capa. Una aplicación específica es el mercado de leche. Aunque ya existen leches envasadas en botellas plásticas en el país, se requiere el uso de una etiqueta en toda la superficie externa, para proteger la leche de radiación UV. El sistema de Netstal inyecta primero un núcleo negro opaco, que se sobremoldea posteriormente con PET blanco, de forma tal que se brinda una protección completa contra la radiación UV. El sistema se presentó en la pasada Brasilplast. 

El calentamiento de preformas utilizando la tecnología de microondas es la nueva apuesta de Krones, a través de su sistema FlexWave. En comparación con la tecnología infrarroja actualmente disponible en el mercado, el consumo de energía se reduce sustancialmente. Además se reduce el tiempo de calentamiento. Durante la pasada feria K, Krones presentó la tecnología en su sistema de soplado Contiform S8. La energía de calentamiento se deposita específicamente en la preforma, gracias a que cada estación de microondas está dotada de un resonador de cámara de vacío. Además se garantiza que no hay enfriamiento superficial y que el calentamiento se lleva a cabo en forma uniforme.

Secado más eficiente
El sistema X Max, que fue anunciado con gran bombo durante la pasada feria K, permite secar grandes volúmenes de PET con un consumo menor de energía. El fabricante es la compañía italiana Moretto, y el producto hace parte del proyecto Eureka, que incluye además del secador la tecnología Flowmatik de control y la tolva OTX.
El secador, a diferencia de los diseños de torres gemelas y lechos gemelos de desecante, tiene un sólo lecho de desecado, que es 50 % más grande que un lecho normal y no usa ni agua de refrigeración ni aire comprimido. Puestos en paralelo (se pueden poner entre 3 y 10 secadores), los secadores comparten la misma temperatura y flujo de aire, pero cada uno tiene un punto de rocío diferente. De esta forma no necesitan regeneración al mismo tiempo.
Entre el 60 y el 65% de la energía requerida para secado de PET es usada para elevar la temperatura de la resina y evaporar la humedad. Cerca del 35% de la potencia se consume en regeneración del desecante, y sólo entre el 5 o 10% es para la operación de los ventiladores y control de potencia.

Novatec presenta el sistema de manejo energético de secado IntelliPET, que regula todas estas funciones de manera automática. El sistema permitiría ahorros de hasta 30% frente a tecnologías convencionales.

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Transformación de PET sin secado
Luigi Bandera Meccaniche S.p.A., Milán, Italia y Processing Technologies International, LLC, PTi, anunciaron una alianza estratégica de negocios durante 10 años para proveer al mercado de sistemas de extrusión de lámina eficientes en el uso de energía para el procesamiento de PET/PLA que no necesitan del uso de los tradicionales secadores y cristalizadores de pre-acondicionamiento. El proceso cuenta con la tecnología patentada HVTSE (Extrusora de Doble Tornillo de Alto Vacío, en inglés) de Bandera. La extrusora HVTSE retira los volátiles y la humedad del material como parte del proceso de extrusión. La extrusora de doble tornillo será integrada con sistemas post-extrusión fabricados por PTi, como parte de un paquete de soluciones listas para usar. PTi también ofrecerá el sistema de control TITAN y componentes eléctricos aprobados por UL.

Láminas de PET directamente desde la materia prima
Una de las novedades más revolucionarias es la tecnología DPET, presentada por la empresa Octal, ubicada en Omán, y que permite ahorrar 24% en costos al manufacturar lámina de PET a partir de los componentes elementales de la resina. De esta forma se ahorra el paso intermedio de formar pellets para hacer lámina. Un análisis de ciclo de vida indica que la huella de carbono del DPET es 28% menor que la del APET y 20% menor que la del rPET. Además, la resina DPET permite mejor control del espesor de la lámina, logra mayor consistencia y mejores propiedades de claridad, de acuerdo con su fabricante. Los productos fabricados están destinados al mercado de empaque termoformado.

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