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Abril de 2016 Página 1 de 3

Oportunidades para procesadores de PET

Por: Diana Lizeth Tirado Ariza, editora asistente

Un compendio de innovaciones en materias primas y tecnologías para la transformación de plásticos, específicamente el PET.

El PET sigue siendo un material de mayor preferencia en diferentes aplicaciones. Por sus excelentes propiedades ópticas, alta barrera y por ser el plástico con el mayor índice de reciclaje a nivel mundial, es la opción preferida para empaques. Las innovaciones más recientes apuntan a mejorar la estabilidad del material, a reducir tiempos de ciclo en procesamiento y a incrementar la productividad.

Innovaciones en materias primas

Clariant lanzó un nuevo masterbatch líquido que reduce el color amarillo en las botellas de PET recicladas. Los nuevos aditivos pertenecen a la familia de masterbatch soluciones líquidas HiFormer, que pueden ser usados en una amplia variedad de grados y procesos de resina PET, incluyendo moldeo por inyección-soplado y moldeo por inyección y extrusión. Este aditivo cuenta con aprobación de la FDA para aplicaciones en contacto con alimentos.

Los masterbatches son resistentes a la sedimentación y segmentación, ofreciendo una mayor vida en anaquel. Además son fáciles de usar en los sistemas de medición gravimétrica, que aseguran una dosificación precisa y una operación limpia. Los HiFormer generan cambios de color rápidos y simples en la resina PET, máxima flexibilidad y alta reproducibilidad del color definido.

Milliken Chemical desarrolló ClearShield, un aditivo que mantiene la transparencia del PET mientras bloquea los rayos ultravioleta hasta 390 mn, asegurando y  manteniendo a salvo los productos envasados. El absorbente de rayos UV posee una alta estabilidad térmica, que presenta un adecuado comportamiento durante los procesos de moldeo por inyección o moldeo por soplado de botellas PET, permitiéndole ser uno de los pocos aditivos usados directamente en las plantas de producción. Además, ClearShield extiende la vida del producto y ofrece ahorro en costos al eliminar la necesidad de protección UV bajo la fórmula del material interior del envase. Es adecuado para bebidas lácteas, zumos de frutas, productos de cuidado personal, aplicaciones de aroma, entre otros.

Novedades para inyección de preformas

SIPA presenta su más reciente sistema de moldeo por inyección de preformas, la XFORM 500, que produce preformas para bebidas carbonatadas, agua mineral y productos lácteos. La máquina de 500 toneladas, con hasta 128 cavidades, posee tiempos de ciclo de producción de 5,9 segundos para preformas livianas de 500 ml, tiempo de ciclo en seco de 1,6 segundos y tiempo de bloqueo inferior a 2,6 segundos.

La XFORM 500 cuenta con alta flexibilidad, durabilidad, productividad y eficiencia, bajo mantenimiento y mínimo consumo de agua, permitiendo la reducción de costos. Así mismo es más accesible y manejable, facilitando la inspección y sustitución de componentes del molde. Está diseñada para cambios rápidos de molde y para aceptar moldes de la mayoría de proveedores.

Husky ofrece su sistema de moldeo de preformas, el HyPET HPP5, que proporciona tiempos de ciclos hasta 12% más rápidos que su versión anterior  e intervalos de mantenimiento de moldeo hasta 60% más largos. El equipo, totalmente integrado, cuenta con mejoras en el control táctil, el secado de resina y el sistema de sensores. También cuenta con un sistemas para auto-limpieza del molde de inyección de preformas.

Con la más alta capacidad del HyPET HPP5 se pueden producir preformas multicapa, con una amplia gama de contenidos de barrera, incluso por debajo del 3%, mientras que la entrega es de hasta un 50% en ahorro de costos de material de barrera para algunas aplicaciones, aumentando la disponibilidad del sistemas. Esto permite mayor flexibilidad y libertad de diseño, personalizando la cantidad de contenido de barrera usado y una dosificación con precisión, que mejora el rendimiento y la producción.

Milacron vuelve al mercado del PET con su máquina de moldeo por inyección M-PET, solución que se caracteriza por ahorrar energía y tener un buen rendimiento, con bajos costos de producción. El enfriamiento de la máquina está impulsado por servo motores con sistemas hidráulicos usados solamente para expulsión e inyección. El sistema también está diseñado para aceptar moldes de proveedores diferentes y está disponible en tres tamaños de abrazaderas, cinco unidades de inyección diferentes y múltiples configuraciones de moldes.


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