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Agosto de 2018 Página 1 de 2

(Otras) 5 claves para optimizar el consumo energético de su planta de moldeo por inyección

Por: José Pulido, redactor técnico

Conozca la segunda entrega del listado de estrategias ideales para promover un significativo ahorro energético en plantas de producción de polímeros inyectados.

Continuando con el artículo publicado en la edición anterior, ahora veremos cinco iniciativas más que se pueden implementar para promover un ahorro energético efectivo en plantas de producción de polímeros inyectados.

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Aligerar el producto y mantener espesores constantes: existen algunas medidas que se pueden tomar desde el proceso de diseño de producto para reducir el tiempo de ciclo. En primer lugar, una selección de resina cuyas propiedades permitan la disminución de espesores de pared (sin sacrificar la resistencia mecánica de las piezas intervenidas) significará un menor consumo energético en la fabricación, gracias a la reducción tanto del tiempo de llenado como de la masa a enfriar antes de la expulsión. En segundo lugar es importante destacar la regla de oro en el diseño de elementos plásticos: procurar mantener espesores constantes a lo largo de las piezas. La existencia de cambios de sección puede crear zonas de alta temperatura que obligarán a realizar la expulsión de forma tardía, aumentando el tiempo de ciclo y, además, promoviendo en tales zonas calientes la aparición de vacíos, rechupes y alabeos debido a la contracción volumétrica de la pieza.

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Atender los elementos periféricos a la inyectora: revisar los sistemas adjuntos a la inyectora también puede permitir ahorros de energía importantes de manera relativamente simple. Un ejemplo de este caso es el calentamiento de barril, el cual puede ser el responsable del 10 % al 25 % del gasto energético de la inyectora. La inclusión de chaquetas para aislamiento en estos componentes puede significar un 50 % de ahorro en energía usada en calentamiento. De la misma forma, un aislamiento térmico de bajo costo en las mangueras que llevan agua o fluido, desde y hacia el molde, puede permitir ahorrar energía en atemperamiento, cuando las pérdidas de calor en fluidos calientes o las ganancias de calor en fluidos fríos son considerables. Finalmente, los periféricos relacionados con el tratamiento posterior de las piezas (bandas transportadoras, ensambladoras, entre otros) solo necesitan estar encendidas cuando la inyectora está en funcionamiento; apagar estos equipos cuando no hay partes en movimiento puede disminuir gastos de energía innecesarios.

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Minimizar la demanda, optimizar el suministro: en principio, asegurar que la demanda objetivo es apropiada para los requerimientos de la planta es un requerimiento base que permite tener objetivos claros en manejo energético. A partir de este punto, es posible optimizar el equipo usado para suministrar la demanda requerida con el menor gasto energético y menor costo. En este punto se promueve la intervención en servicios adjuntos a la inyectora, tales como aire comprimido, agua de chillers y secado de polímeros higroscópicos. Para el primer caso, se sabe que hasta el 10 % de la energía de una planta de inyección va a sistemas para compresión de aire. El mayor impacto en este rubro se puede obtener mediante la atención cuidadosa a posibles fugas, las cuales pueden significar un 20 % - 40 % del desperdicio de aire comprimido en las plantas; la utilización de aire comprimido solamente cuando sea estrictamente necesario (su costo por kWh puede llegar a ser hasta 10 veces el costo de la energía eléctrica); y la reducción de la presión del sistema al mínimo. Para el segundo caso, se pueden tomar medidas tales como el aislamiento de tuberías desde y hacia el chiller para evitar la pérdida de calor del agua en movimiento, así como intentar aumentar la temperatura del agua enfriada. Finalmente, para el secado, el cual puede ser responsable de hasta el 15 % del gasto energético del proceso, se debe procurar asegurar un almacenamiento correcto en ambientes controlados, además de usar medidas de control de humedad, directamente en el material para ahorrar energía y evitar el sobresecado (en vez de procesos basados puramente en tiempos y temperatura o en punto de rocío).


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