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Abril de 2020 Página 1 de 2

Placas magnéticas reducen en 25% costos de producción

Magneti Marelli /Automotive Lighting México implementó el uso de placas magnéticas para sujeción de moldes y logró reducir tiempos de cambio de dos horas a 10 minutos.

Mejorar la eficiencia al aumentar la productividad reduciendo tiempos muertos se ha convertido, más que una estrategia de negocio, en una filosofía que impera en las empresas de alto rendimiento, y la industria del plástico no es la excepción. Debido a ello las manufactureras han implementado en sus procesos el denominado SMED (Single Minute Exchange of Die) que busca reducir al máximo los tiempos de preparación de máquinas, de cambio de herramienta y de moldes.

En lo que respecta al cambio de moldes existen varios sistemas como la fijación hidráulica o por tornillos, pero el sistema a base de placas magnéticas es quien se lleva las palmas, porque no solo es eficaz para optimizar el proceso, también reduce costos aumentando la productividad, según la experiencia del ingeniero mecánico especializado en energía, Santiago Gómez Garduño, coordinador de Ingeniería de Plásticos en Magneti Marelli/Automotive Lighting México.

La planta, ubicada en el parque industrial Doña Rosa, en el municipio de Lerma, Estado de México, es reconocida por la manufactura de piezas plásticas para iluminación LED, sistemas Xenón, sistemas halógenos, luces de día, iluminación adaptativa, sistemas de nivelación y de autolavado de faros para la industria automotriz.

Cuenta con 28 máquinas de inyección con una capacidad de producción de 60 mil piezas al mes y las cuales en conjunto producen un millón 680 mil piezas. Fabrican a nivel nacional para compañías como Volkswagen y Chrysler, y exportan a los Estados Unidos, Brasil y Europa para las marcas de BMW, Mercedes Benz y Audi.

El entrevistado asegura que la decisión de implementar el sistema de cambio de molde rápido empleando placas magnéticas se dio para hacer más eficiente el uso del tiempo. El método típico es montar el molde y atornillar: si es chico puede tener 8 tornillos, pero si es un molde grande, tendrá el doble. Además, en este procedimiento los moldes se mueven demasiado y es difícil sujetarlos”.

Con esta nueva tecnología se coloca el molde en la máquina, se cierra la prensa y se activan los botones para magnetizarlo. Así se evita el movimiento que representa sujetarlo tornillo por tornillo. Agrega que el tiempo que ocupaban para fijar el molde era de una hora o más. Con este sistema solo les lleva 10 minutos. “Hablamos de una optimización de la eficiencia del equipo instalado”.

Con los moldes medianos tienen ciclo de 45 segundos para producir una pieza y con los de mayor tamaño se emplean 70 segundos. Realizan 10 cambios al día por molde. Anteriormente, en la preparación y montaje empleaban aproximadamente dos horas; ahora con el nuevo sistema de placas magnéticas los tiempos muertos se han reducido prácticamente a la mitad, aumentando la capacidad para producir más.

Los tiempos muertos son programados, pero no dejan de afectar a la productividad de la planta. Ahora, estos se convierten en tiempos productivos al aumentar la eficacia y disponibilidad de equipos. Por ejemplo, el cambio de moldes aumentó su eficiencia en un 200%, y se redujo el costo de producción en un 25%”.

Para el ingeniero Santiago Gómez, las ventajas destacables al implementar esta tecnología se encuentra en primer lugar en la rapidez, lo cual deriva en una mayor disponibilidad de la máquina y por último, y muy importante, la seguridad que proporciona al momento de hacer el cambio, porque ya no es necesario que el operador de la máquina se coloque de debajo de ella para hacer el procedimiento.

Eficiencia en tiempos

En el anterior sistema de cambio de molde éste era llevado a la prensa de la unidad de cierre de la inyectora y se fijaba por medio de tornillos. Ahora, por medio de bobinas se magnetiza un núcleo conformado por un electro imán. “Nosotros llevamos el molde a la prensa, la cerramos y verificamos que se reúnan las condiciones de seguridad para activar el magnetismo. Si no se dan las condiciones de seguridad, no se activa el sistema y se marca como error en el display del equipo. A continuación, se hace una inspección para verificar los sensores de seguridad activados, los cuales indican qué parámetros no se aseguraron y se procede corregirlos".

El ingeniero Santiago Gómez considera que al aumentar la producción con esta tecnología también se consigue una reducción de costos: “con otros sistemas como el ‘clampeo’ por medio de cilindros hidráulicos es necesario fabricar una placa de respaldo del mismo tamaño sin importar si es mediano o grande el molde, lo cual implica un costo”.


Palabras relacionadas:
Magneti Marelli /Automotive Lighting México, EAS Mold & Die Change Systems, Inc, placas magnéticas, costos de producción, piezas plásticas para iluminación LED, sistemas Xenón, sistemas halógenos, luces de día, iluminación adaptativa, sistemas de nivelación, autolavado de faros.
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