Premios de diseño de la SPE develan novedades en plásticos para autopartes

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La Sociedad de Ingenieros Plásticos, SPE, en su división automotriz, otorga cada año una serie de premios a productos que se destacan por su diseño innovador, por su desempeño sobresaliente o por integrar nuevas técnicas de producción y nuevos materiales. Este año la ceremonia conmemoró su aniversario 40 y tuvo lugar el pasado 9 de noviembre en Liyonia, Michigan, Estados Unidos. A continuación hacemos un recuento de los desarrollos galardonados en las principales categorías.

El mejor de los mejores
En la categoría de carrocería exterior, el ganador también fue Ford Motor Co., con su modelo Ford C-Max de 2011. En este caso el producto galardonado fue un sello que combina dos materiales (PP y EPDM) en una pieza co-moldeada. En lugar de extruir separadamente el sello de EPDM y adherirlo al PP, en este caso Röchling Automotive AG utilizó la tecnología de disparo de proyectil (PIT), con la que se genera un canal hueco a lo largo del sello de EPDM. Este efecto de disparo genera una superficie limpia y suave dentro del canal (a diferencia del efecto producido en la inyección asistida congas o con agua) y la distribución de pared obtenida es más consistente. Así mismo, el material desplazado con el disparo puede recuperarse para ser usado en otra aplicación.

Primer Airbag 100% de PP
En la categoría de interiores automotrices, el sistema de Airbag auto-reforzado para la puerta del PSA Peugeot Citroen 2007MY, Sedan C5, fue galardonado por ser el primer sistema que está fabricado íntegramente a partir de PP (PP sin refuerzo y PP reforzado con fibra). El sistema moldeado por inyección es hasta ahora la solución más ligera y la más barata, debido a que los componentes adicionales y las operaciones por moldeo se eliminan. Se requirió de un control de temperatura multizona en el molde, así como de un sistema de soporte de vacío para el inserto de tela. El programa también requirió el desarrollo de un material especial reforzado con fibra, para facilitar el sobre-moldeo y la adhesión posterior. El sistema resultante pesa 30% menos que las alternativas disponibles y ahorra aproximadamente US$5 por pieza, en sistemas soldados. Otra ventaja es que el sistema es 100% reciclable. El procesador fue Visteo Corp y el proveedor de resinas LyondellBasell. Los insertos de tela fueron suministrados por Propex Fabrics.

Puerta que integra funciones
En la categoría de Chasis fue galardonado el riel de soporte integrado para el módulo de la puerta trasera, creado por Pyeong HWA Automotive & Arin Meritor para el Hyundai Sonata Sedan 2010. En los módulos de puerta anteriormente se requería de un riel metálico, que era adherido al molde después de que éste se moldeaba. En este diseño innovador, la guía que regula el movimiento de la ventana fue moldeada integrada dentro de la puerta plástica. Adicionalmente, los clips para sujetar cables normalmente se añadían externamente a presión y ahora se integran dentro del módulo.

Poliol de espuma reciclada para asientos
Para la Grand Cherokee SUV, de Chrysler Group LLC, Magna Seating of America, en asocio con InfiChem Polymers LLC presentó una innovadora solución en la que las sillas de uretano flexible espumado se fabricaron con polioles obtenidos de espuma reciclada post-industrial. El proceso de reciclaje tiene dos etapas y es de ciclo cerrado, y convierte el residuo de espuma nuevamente en producto de poliol, con lo que las emisiones a rellenos sanitarios se eliminan. Cada pieza nueva tiene 10% de material reciclado. Ni el peso ni el costo de la aplicación se ven afectados, y se ha estimado que los ahorros en costos indirectos son de USD$348.000, además de una reducción en las emisiones de CO2.

Poliamida que soporta hasta 200°C
En la categoría de Materiales, General Motors Co. obtuvo un galardón por su tapa de motor tipo Ecotec 2L Turbo,utilizado en el Cadillac CTS Luxury Sports Sedan. El material utilizado es suministrado por DuPont Automotive. Se trata de un copolímero de poliamida con una nueva tecnología de „escudo“, que logra alta estabilidad de calor a la vez que dobla la retención de propiedades frente al envejecimiento acelerado por el calor. El material soporta la exposición rutinaria a temperaturas de servicio de 180°C y exposiciones periódicas a temperaturas de 200°C, sin que esto sacrifique la procesabilidad, el buen acabado superficial, tiempos de producción más rápidos y desempeño extendido. Comparado con resinas de mayor desempeño, esta solución es 30% más barata.

Acabado brillante sin requerir pintura
En una aplicación que usa PC y ABS, Summit Polymers, Inc. produjo para el Ford Escape SUV paneles para el tablero de instrumentos y para la puerta, que logran un acabado de alto brillo sin requerir pintura. Esto se logra con un proceso de inyección modificado, en el cual la temperatura de la cavidad se incrementa entre 110 y 160°C antes, y durante la inyección, se enfría rápidamente antes de que la parte se inyecte. Para lograr el color negro y profundo Samsung Cheil Industries desarrolló un nuevo grado de ABS, que además satisface los criterios de resistencia al impacto. La aplicación mejora las propiedades estéticas, elimina el proceso posterior de pintura, mejora la compatibilidad ambiental y reduce los costos directos entre un 20% y un 65%.

Airbags en los cinturones traseros
El premio de seguridad fue otorgado a Ford Motor Co. por los cinturones de seguridad inflables que usa su modelo Ford Explorer SUV. El entramado tubular que se usa en la porción de los cinturones de seguridad traseros ocultan un airbag inflable, que es activado cuando se activan los airbags de los asientos delanteros. De esta forma se protegen los ocupantes de los puestos de atrás. Durante el inflamiento, el airbag rompe el entramado tubular, y se expande a través del área del pecho. Un recubrimiento especial ayuda al airbag a permanecer inflado por seis segundos, para proteger de modos de impacto múltiple.

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