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Noviembre de 2017 Página 1 de 2

Procter & Gamble Co. reveló Imflux, su nuevo sistema de moldeo por inyección

Después de cuatro años la compañía presentó esta nueva tecnología controlada por software y sensores de presión en el molde y en la boquilla.

Procter & Gamble Co. presenta Imflux, una tecnología de moldeo por inyección que usa presión baja y constante para el llenado del molde, controlado por software y sensores de presión en el molde y en la boquilla.

Gene Altonen, jefe de tecnología de Imflux, experto en moldeo por inyección, mencionó “Imflux está haciendo ajustes en tiempo real para los cambios de viscosidad, ya sea el material, la temperatura o algo en el molde. Hará estos cambios en tiempo real, lo que le brinda un proceso más estable.”

Esta tencología tiene un proceso de moldeo por inyección estándar en su cabeza, con su tradición de alta velocidad, inyección de alta presión y el punto variante de empaque y sostenimiento.

 “Realizamos estas fases del proceso simultáneamente. Estamos llenando y empaquetando y enfriando simultáneamente. Y debido a que hacemos eso, cuando terminamos de llenar el molde, la pieza está prácticamente hecha,” dijo Altonen. “Una pieza más gruesa puede necesitar de enfriamiento adicional, pero esto se reduce drásticamente”, adicionó.

Comparado al moldeo por inyección tradicional, Imflux reduce los costos del molde, reduce el tiempo de ciclo y permite que se trabajen moldes en máquinas más pequeñas, reduciendo los costos de inversión de capital porque el moldeador necesita menos prensas.

El CEO de Imflux Nathan Estruth dijo que gran parte de la razón del secreto es que P&G quería asegurar la protección de patentes de su proceso de moldeo por inyección. Ahora Imflux tiene más de 25 patentes en Estados Unidos y 35 internacionales, dijo Altonen. Para solicitudes de patentes, el número crece a cerca de 70 en los Estados Unidos y 100 a nivel internacional.

Procter & Gamble con sede en Cincinnati es un dínamo de productos de consumo de $65 billones, una máquina de nuevos productos. P&G ha producido marcas y productos como Gillette, Head & Shoulders, Crest, Mr. Clean, Tide, Dawn y Swiffer. Casi todos ellos tienen algún contenido de plástico moldeado por inyección – principalmente tapas y cierres, pero también las rasuradoras y cuchillas de Gillette y afeitadoras de Braun, las cuales usan resinas de ingeniería.

Entre tanto, P&G fabrica moldes en sus propias plantas y también utiliza moldeadores externos. Funcionarios de la compañía se han negado a dar un salto, Sin embargo, Estruth acató que la primera prioridad fue transferir la tecnología dentro del universo de plásticos de P&G.

Imflux ha pasado a licenciar la tecnología fuera de P&G y su propia base de suministro de empaque – moldeadores personalizados quienes suministran un amplio rango de mercados como el automotriz, médico, telecomunicaciones y productos de consumo no competitivos y empaques. “En cualquier lugar donde pensemos que haya un beneficio rendimiento o un beneficio de ahorro de material, estamos dispuestos a abordarlo,” mencionó Jared Kline, vicepresidente de operaciones con clientes.

Así las cosas, Altonen explicó en una conferencia el funcionamiento de Imflux. “Con el procesamiento convencional, la escuela de pensamiento es, inyectar realmente rápido. Si inyectas muy rápido, entonces podrás tomar ventaja de las propiedades de cizallamiento de los polímeros, y tendrás ese material en el molde con la menor viscosidad posible. Y porque estás inyectando muy rápido, estás inyectando a presiones muy altas.”

El proceso de moldeo por inyección actual también tiene tres pasos distintos: llenado, empaque y enfriamiento. Una transición importante es pasar del llenado a la etapa de empaque y mantenerlo, conocido como punto de conmutación, una acción crítica para contrarrestar la contracción natural en el molde refrigerado, y para llenar todos los detalles del molde con un plástico fundido antes que empiece a solidificarse.

“Vamos a meter esas cosas allí hasta que tengamos 95 por ciento lleno, luego cambiaré para mantener la presión” comentó Altonen.

Teniendo en cuenta lo anterior Imflux, es todo lo contrario. “Llenamos muy despacio; llenamos a una tasa de flujo muy lenta. Y lo hacemos a muy bajas presiones, lo cual de nuevo es contra intuitivo porque la industria evitará que su material se congele y vas a tener una inyección corta” aclaró.

Asimismo, Altonen dijo que cualquier duda en el ciclo de inyección significa que Imflux no trabajaría, resultando en una inyección muy corta y una pieza defectuosa. El software propietario es crucial.

“Lo importante es que tengo que responder a los cambios de presión en la cavidad y tengo que hacerlo sin vacilar. De modo que los algoritmos garantizan mucho que no va a dudar y crear un problema,” concluyó.

En el lado del hardware, Imflux adiciona dos tipos de sensores para la prensa y para el molde.

El transductor de presión está montado en la boquilla. Este se convierte en nuestra primera señal de control para que nuestro controlador mantenga una presión constante en alguna manera que no permita vacilación en algún lugar del flujo del material en el molde.

Otro sensor de presión va dentro del molde, usualmente ubicado alrededor del 80 por ciento del llenado, que mide el frente de flujo. Altonen dijo que el proceso usa un solo sensor por molde, incluso en moldes con múltiples cavidades.


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