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SPE entrega sus premios a la innovación automotriz 2017

Tecnología del Plástico presenta su infografía de la edición febrero - marzo de 2018 en la que muestra los ganadores de la competencia de innovación automotriz.

Conozca los ganadores de la competencia anual de reconocimiento a la innovación en diseño de piezas automotrices fabricadas en plástico organizada por la SPE que, en 2017, llegó a su versión número 47.

Gran premio y categoría ganadora: Cuerpo Exterior

En la categoría de cuerpo exterior el ganador fue el obturador de parrilla estructural activo AGS por sus siglas en inglés), con construcción de capa suelta integrada, instalado en la Ford Expedition modelo 2018. La pieza fue fabricada por el Tier Magna Plastcoat, con materiales Celanese y herramientas de Integrity Tool. Es, posiblemente, el AGS de dos disparos más grande en el mercado y fue diseñado con un sistema integrado de ubicación y fijación que permite un ajuste uniforme entre la rejilla y los faros eliminando la necesidad de ensamble FEM. Además de reducir costos variables y piezas, en aproximadamente US$5, con una solución totalmente termoplástica, el diseño mejorado logró una reducción de US$16 en el costo de ensamble interno por vehículo y eliminó alrededor de US$45 en costos auxiliares al eliminar la necesidad de un FEM. Como resultado, Ford evitó un estimado de US$2 millones en material de empaque, línea de planta de ensamble y costos de manejo. La consolidación de partes mejoradas también eliminó la necesidad de cuatro sujetadores separados y mano de obra asociada.

Categoría Posventa

Los pisos integrados para cubiertas de platón, utilizados en el modelo 2017 de la pickup Chevrolet Silverado de General Motors, resultaron ganadores en la categoría posventa. El fabricante de esta parte es el Tier Penda/Durakon y el material utilizado para su producción es el Polytrope TPP1026EU TPO, de A. Schulman. Es la primera vez que este tipo de cubiertas termoformadas es integrada directamente con el platón, como una sola pieza. Se evitó un costo de US$275 al no tener que fabricar dos partes por separado. El divisor incorpora una función de bloqueo moldeado para asegurar el divisor en la pared de la camioneta cuando se levanta. Elimina la necesidad de una red de carga o un divisor separado que le permita al cliente colocar artículos más pequeños en el platón sin que los artículos se muevan y se deslicen mientras el vehículo está en movimiento. La pieza cuenta con texturas dobles en ambos lados y el diseño se puede aplicar a diferentes vehículos, modelos y marcas a través de un inserto para diferentes logotipos.

Categoría Cuerpo Interior

Para esta categoría, resultó ganador el compartimiento para el panel de instrumentos incluido en el modelo 2017 del subcompacto utiliario Mini Countryman de BMW AG. La pieza fue procesada por International Automotive Components (IAC) con el material de Sabic, Stamax PP LGF, y herramientas de Siebenwurst. El moldeo por inyección de PP de fibra de vidrio larga, mediante espumas químicas estructurales con proceso de núcleo posterior, permitió la producción de esta pieza con emisiones de COV muy bajas, cumpliendo con la especificación VDA 278. El extenso trabajo de CAE que predecía el alabeo de la parte de espuma proporcionó información valiosa, lo que permitió la modificación de las herramientas por adelantado. El uso de medios espumosos significa que se requiere menos material lo que resulta en un ahorro de peso del 15%, menos emisiones y menos costo.

Categoría Chasis/Hardware

En la categoría Chasis / Hardware, el ganador fue el soporte de horquilla de montaje del tren motriz en el vehículo deportivo utilitario (SUV) Cadillac XT5 2017 de General Motors Co. El proveedor y procesador de nivel Hutchinson y el proveedor de materiales BASF también fueron nombrados en el premio. El material utilizado para esta aplicación fue el Ultramid A3WG10 CR BK00564 PA66 + 50% GF. Este soporte de horquilla del motor es el primer montaje compuesto diseñado para un motor de 6 cilindros, y pasa cargas pico de 25 Kilo-newtons de fuerza. La pieza moldeada por inyección reemplaza las soluciones metálicas (estampado, soldadura y fundición a presión) utilizadas anteriormente, lo que resulta en un ahorro de peso del 45%. Los niveles de NVH también mejoraron (reducción en el ruido de la cabina) gracias a las características de amortiguación de la poliamida en comparación con el aluminio. Mejora la resistencia a la corrosión y la pieza se puede reciclar al final de su vida útil.

Categoría Ambiental

Para esta categoría, resultó ganadora la siguiente generación de contenido sostenible Bio Foam , utilizado en el sedán Ford Fusion 2018 de Ford Motor Co. La pieza fue fabricada por International Automotive Components (IAC) con la resina Elastoflex 3496/102, 113/4 Iso PU del proveedor de materiales BASF Corporation. Esta aplicación proporciona una alternativa sostenible a las espumas a base de petróleo convencionales, con un peso y costo más bajos con más flexibilidad de diseño. Esta opción permite una menor densidad moldeada y la capacidad de ser espumada en secciones transversales de tan solo 4 mm con un ahorro de peso de 20 - 40% (dependiendo del grosor de la espuma).


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