SPE entrega sus premios a la innovación automotriz 2017

SPE entrega sus premios a la innovación automotriz 2017

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Conozca los ganadores de la competencia anual de reconocimiento a la innovación en diseño de piezas automotrices fabricadas en plástico organizada por la SPE que, en 2017, llegó a su versión número 47.

Gran premio y categorí­a ganadora: Cuerpo Exterior

En la categorí­a de cuerpo exterior el ganador fue el obturador de parrilla estructural activo AGS por sus siglas en inglés), con construcción de capa suelta integrada, instalado en la Ford Expedition modelo 2018. La pieza fue fabricada por el Tier Magna Plastcoat, con materiales Celanese y herramientas de Integrity Tool. Es, posiblemente, el AGS de dos disparos más grande en el mercado y fue diseñado con un sistema integrado de ubicación y fijación que permite un ajuste uniforme entre la rejilla y los faros eliminando la necesidad de ensamble FEM. Además de reducir costos variables y piezas, en aproximadamente US$5, con una solución totalmente termoplástica, el diseño mejorado logró una reducción de US$16 en el costo de ensamble interno por vehí­culo y eliminó alrededor de US$45 en costos auxiliares al eliminar la necesidad de un FEM. Como resultado, Ford evitó un estimado de US$2 millones en material de empaque, lí­nea de planta de ensamble y costos de manejo. La consolidación de partes mejoradas también eliminó la necesidad de cuatro sujetadores separados y mano de obra asociada.

Categorí­a Posventa

Los pisos integrados para cubiertas de platón, utilizados en el modelo 2017 de la pickup Chevrolet Silverado de General Motors, resultaron ganadores en la categorí­a posventa. El fabricante de esta parte es el Tier Penda/Durakon y el material utilizado para su producción es el Polytrope TPP1026EU TPO, de A. Schulman. Es la primera vez que este tipo de cubiertas termoformadas es integrada directamente con el platón, como una sola pieza. Se evitó un costo de US$275 al no tener que fabricar dos partes por separado. El divisor incorpora una función de bloqueo moldeado para asegurar el divisor en la pared de la camioneta cuando se levanta. Elimina la necesidad de una red de carga o un divisor separado que le permita al cliente colocar artí­culos más pequeños en el platón sin que los artí­culos se muevan y se deslicen mientras el vehí­culo está en movimiento. La pieza cuenta con texturas dobles en ambos lados y el diseño se puede aplicar a diferentes vehí­culos, modelos y marcas a través de un inserto para diferentes logotipos.

Categorí­a Cuerpo Interior

Para esta categorí­a, resultó ganador el compartimiento para el panel de instrumentos incluido en el modelo 2017 del subcompacto utiliario Mini Countryman de BMW AG. La pieza fue procesada por International Automotive Components (IAC) con el material de Sabic, Stamax PP LGF, y herramientas de Siebenwurst. El moldeo por inyección de PP de fibra de vidrio larga, mediante espumas quí­micas estructurales con proceso de núcleo posterior, permitió la producción de esta pieza con emisiones de COV muy bajas, cumpliendo con la especificación VDA 278. El extenso trabajo de CAE que predecí­a el alabeo de la parte de espuma proporcionó información valiosa, lo que permitió la modificación de las herramientas por adelantado. El uso de medios espumosos significa que se requiere menos material lo que resulta en un ahorro de peso del 15%, menos emisiones y menos costo.

Categorí­a Chasis/Hardware

En la categorí­a Chasis / Hardware, el ganador fue el soporte de horquilla de montaje del tren motriz en el vehí­culo deportivo utilitario (SUV) Cadillac XT5 2017 de General Motors Co. El proveedor y procesador de nivel Hutchinson y el proveedor de materiales BASF también fueron nombrados en el premio. El material utilizado para esta aplicación fue el Ultramid A3WG10 CR BK00564 PA66 + 50% GF. Este soporte de horquilla del motor es el primer montaje compuesto diseñado para un motor de 6 cilindros, y pasa cargas pico de 25 Kilo-newtons de fuerza. La pieza moldeada por inyección reemplaza las soluciones metálicas (estampado, soldadura y fundición a presión) utilizadas anteriormente, lo que resulta en un ahorro de peso del 45%. Los niveles de NVH también mejoraron (reducción en el ruido de la cabina) gracias a las caracterí­sticas de amortiguación de la poliamida en comparación con el aluminio. Mejora la resistencia a la corrosión y la pieza se puede reciclar al final de su vida útil.

Categorí­a Ambiental

Para esta categorí­a, resultó ganadora la siguiente generación de contenido sostenible Bio Foam , utilizado en el sedán Ford Fusion 2018 de Ford Motor Co. La pieza fue fabricada por International Automotive Components (IAC) con la resina Elastoflex 3496/102, 113/4 Iso PU del proveedor de materiales BASF Corporation. Esta aplicación proporciona una alternativa sostenible a las espumas a base de petróleo convencionales, con un peso y costo más bajos con más flexibilidad de diseño. Esta opción permite una menor densidad moldeada y la capacidad de ser espumada en secciones transversales de tan solo 4 mm con un ahorro de peso de 20 - 40% (dependiendo del grosor de la espuma).

Categorí­a Materiales

En la categorí­a de Materiales, el ganador fue el polí­mero de baja fricción para brazos tensores de cadena utilizado en la camioneta Ford F-150 modelo 2017 y el automóvil deportivo Ford Mustang, ambos de Ford Motor Co. El proveedor Borg Warner y el proveedor de materiales DSM también fueron nombrados en el premio. El material utilizado para esta aplicación fue Stanyl HGR2 PA46 (+ PTFE). Este uso de una resina PA46 modificada para mejorar la rigidez, en vehí­culos propulsados ​​por un motor 5,0L V8, fue un reemplazo directo para PA66, para un mejor rendimiento de desgaste y fricción. El ahorro en combustible resultante fue de un 0,4%, a partir de la reducción del torque rotacional en el árbol de levas (0,5Nm). Así­, también se logró una reducción de peso de 40 lb, y a la décima parte del costo. Los beneficios ambientales anuales incluyen reducciones en el consumo de gas en 12.000 barriles y emisiones de gases de efecto invernadero en 5.000 toneladas. Esta innovación se traduce en una mejora en el ahorro de combustible y se utilizará en más vehí­culos Ford, a partir de 2018.

Categorí­a Tren Motriz

El T-Joint Turbo Charger Outlet, instalado en los sedanes 2018 Genesis G80 y Kia Stinger, de Hyundai Motor Co, resultó ganador en esta categorí­a. El material utilizado para esta aplicación fue PA66, de DuPont Korea. Gracias al diseño y moldeo de esta pieza con plástico, se consiguió una reducción del 42% en peso, 35% en costos de producción, y un flujo de aire mejorado que reduce la caí­da de presión (-8kPa) para incrementar el ahorro de combustible y el rendimiento. El ruido del flujo de aire también se redujo y la durabilidad a largo plazo aumentó a través del diseño del patrón de costillas. Las herramientas especiales de posicionamiento de tres puertas se diseñaron para minimizar el estrés en el área de la lí­nea de soldadura para brindar resistencia y durabilidad y para la optimización del procesamiento. Se desarrolló una nueva resina de poliamida 66 reforzada con fibra de vidrio al 35%, para una buena retención de propiedades a lo largo del tiempo con temperaturas de hasta 220ºC.

Categorí­a Proceso / Ensamble/ Habilitación de Tecnologí­as

El bisel de decoración interior Two Shot, presente en el subcompacto Ford Fiesta modelo 2018 de Ford Motor Co., se llevó el galardón en esta categorí­a. Fabricado por Faurecia Interior Systems, con materiales de Lotte Advanced Materials y herramientas de P Grosfilley SAS. El material utilizado para esta aplicación fue INFINO LT120 PC y Starex LX0760. Este exclusivo efecto decorativo 3-D se logró con el proceso de moldeo por inyección "invertido" de 2K (PC tintado primero) con sobremoldeo de superficie granulada con 2º disparo (ABS pigmentado de color propio). Esta es la primera vez que se usa este proceso para lograr el efecto visual 3 D (color y textura) para una parte de este tamaño y geometrí­a. Se logró un ahorro de costos del 30% frente a IMD / IML / pintura de alto brillo y hubo una reducción del 20% de desperdicio frente a aplicaciones tradicionales.

Categorí­a Seguridad

El reposacabezas Gen-3 4-Way de la camioneta Ford F 150 2018 de Ford Motor Co. fue el ganador para la categorí­a Seguridad. Fue fabricado por Windsor Machine and Stampling y el integrador de herramientas Integrity Tool & Mold. El material utilizado para esta aplicación fue Hylon N1000STHL PA del proveedor Ravago. Este reposacabezas de bajo costo y baja masa proporciona una rigidez excepcional para la protección contra traumatismos cervicales. Su diseño flexible permite que la superficie frontal del reposacabezas se acomode más cerca o más lejos del ocupante en 60 mm sin incurrir en costos (lo que permite un equilibrio preciso de comodidad y seguridad). Usar plástico, en lugar de acero, es una novedad para los reposacabezas de la fila delantera. El diseño de la pieza elimina la complejidad de fabricación haciendo uso de geometrí­as inteligentes para que se puedan utilizar materiales fácilmente disponibles.

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