Sabic expuso soluciones medioambientales para el sector automotor durante la K

Teniendo en cuenta la enorme demanda de vehículos avanzados para el transporte por carretera, ferroviario y aeronáutico que requerirán avances impresionantes en cuestión de materiales y tecnologías de transformación innovadores, Sabic presentó, durante la Feria K 2016, su amplia cartera de soluciones que ayudarán a los sectores automotor y de transporte de todo el mundo a hacer frente a los principales retos medioambientales y de rendimiento que tienen por delante.

“Muchas de las tecnologías del mañana en automoción y transporte ya existen de hecho en los vehículos de hoy, como se puede ver en algunos de los diseños exclusivos expuestos en nuestro stand de la K —dice Scott Fallon, jefe del negocio de Automoción de Sabic—. Mostramos soluciones novedosas y ligeras pensadas para ayudar a los clientes a alcanzar los más diversos objetivos. También compartimos historias en las que se ve como en Sabic no solo sacamos partido de nuestra amplia cartera mundial de materiales, sino que también facilitamos las competencias en diseño avanzado y el servicio técnico y de ingeniería oportunos para ayudar a impulsar las innovaciones desde el concepto inicial hasta la aplicación acabada”.

Aplicaciones automovilísticas de Sabic durante la K 2016:

· En el stand de Sabic ocupó un lugar destacado el modelo de camión de última generación de la firma sueca Scania. Este camión, fruto de diez años de desarrollo, incorpora más de 30 aplicaciones hechas con materiales termoplásticos de Sabic, lo que representa unos 140 kg por vehículo. Sabic lleva más de cinco años trabajando en este proyecto con Scania y sus proveedores de componentes. Además de suministrar materiales, la empresa prestó asistencia en diseño de componentes, análisis CAE y de flujo de molde, evaluación de materiales, simulación de comportamiento de componente, ensayos y pruebas de molde. Las resinas de Sabic —como su mezcla de Xenoy PC/PBT— contribuyeron a aportar la libertad de diseño necesaria para lograr una mayor eficiencia aerodinámica. Así, gracias a las mejoras en los sistemas de tracción y en la aerodinámica, esta nueva generación de camiones ofrece una reducción del 5% del consumo de diésel. Por otra parte, el uso de los termoplásticos de Sabic también permitió a Scania ahorrar dinero mediante la consolidación de componentes, la eliminación de operaciones secundarias y la racionalización de la producción.
· Uso de su resina Noryl GTX en soluciones híbridas de plástico-metal para aplicaciones automovilísticas de carrocería en bruto (BIW, por sus siglas en inglés). El refuerzo del balancín de suelo del Jeep Renegade 2015 de Fiat Chrysler Automobiles, por ejemplo, reduce el peso en un 45% comparado con las alternativas solo de acero, lo que contribuye a mejorar la eficiencia de combustible. El empleo de Noryl GTX en un diseño termoplástico tipo panal con bridas metálicas también le sirvió al fabricante automovilístico para cubrir los requisitos de protección contra impactos laterales. El uso de la resina como componente de refuerzo del chásis recibió el premio a la aplicación de plástico más innovadora del año en la categoría de seguridad de la edición 2015 del Concurso de Innovación Automovilística organizado por la Society of Plastics Engineers (SPE®). Las soluciones de refuerzo BIW estructurales como este balancín de suelo sientan un precedente para aplicaciones similares y suponen un potencial de ahorro de 5 a 8 kg entre varios componentes de la carrocería en bruto sin comprometer la resistencia estructural a las colisiones.
· Sabic también expuso en la K un ejemplo de cómo puede ayudar a responder a la demanda de componentes de parachoques más ligeros mediante el moldeo de pared delgada, en este caso el módulo frontal de parachoques del modelo Fabia de Škoda Auto. Sabic ha desarrollado un grado nuevo —el compuesto de Sabic PP 8750— que reúne todos los elementos necesarios para los parachoques ligeros y de pared delgada: alta rigidez, gran resistencia al impacto y alta fluidez. El resultado ha permitido al proveedor de primer nivel Magna Exteriors reducir el grosor del parachoques de 3 a 2,5 mm y el peso del componente en un 10%.