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Junio 2015

Soluciones en acción para la industria del moldeo por soplado

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El cumplimiento normativo tiene un gran alcance – a menudo extendiéndose a lo largo de la cadena de suministros de un fabricante, pasando por el procesamiento hasta la línea de empaque. En lo que respecta a productos farmacéuticos, alimentos y bebidas y productos de aseo personal, el cumplimiento normativo puede ser especialmente riguroso. La habilidad para seguir y detallar cada aspecto del proceso de producción - incluidos los envases plásticos en los cuales muchos productos son empacados - es crítica.

Para los fabricantes de botellas plásticas que abastecen estos mercados, una mayor rentabilidad a menudo depende de su habilidad de reforzar la eficiencia de producción y hacer efectivo el cumplimiento.

Desde 1968, Jomar Corporation ha producido máquinas de moldeo por inyección soplado que satisfacen los requisitos específicos de la industria con respecto a velocidad y exactitud. Con oficinas centrales en Egg Harbor Township, New Jersey, Jomar sirve a una base global de clientes y disfruta de una excelente participación de mercado. De hecho, más de la mitad de las máquinas de moldeo por inyección soplado en uso actualmente han sido construidas por Jomar. Muchas han estado en servicio durante 25 años o más.

"Nos gusta decir que nunca hemos construido una máquina obsoleta," expresó Ron Gabriele, Gerente de Ventas de Jomar Corporation. "De manera rutinaria, actualizamos los equipos de nuestros clientes con la tecnología más reciente para lograr un óptimo desempeño."

A diferencia de la extrusión y otros procesos de moldeo por soplado, el moldeo por inyección soplado puede lograr las estrictas tolerancias del terminado del cuello requeridas para tapas resistentes a adulteración, envases de bola y otras aplicaciones especiales.

El proceso de tres etapas ocurre en una mesa rotatoria triangular que indexa en incrementos de 120 grados. Primero, la resina plástica fundida es inyectada a baja presión en una cavidad del molde. Mientras que la porción del cuello de la botella mantiene la tolerancia requerida, el resto de la resina forma un parisón o tubo hueco alrededor de un núcleo. En la segunda etapa, el resto de la botella es formado soplando aire a través del núcleo en la preforma. Finalmente, el molde se abre y la botella es expulsada.

"El moldeo por inyección soplado es tanto un arte como una ciencia," explica Gabriele. "Aunque muchas características de las botellas dependen del molde y el tonelaje de la presión aplicada, otros factores entran en juego, tales como la temperatura de la resina y la secuencia."

Mientras que el sistema de control inicialmente instalado en las máquinas Jomar controlaba los parámetros de proceso, éste no podía almacenar y volver a usar esos parámetros por demanda. Como resultado, cada vez que ocurría un cambio de producto, los nuevos parámetros tenían que ser ingresados manualmente al sistema.

"Obviamente, ingresar los nuevos parámetros consumía mucho tiempo y hacía lento el cambio total," comentó Gabriele. "Pero la conformidad normativa era también una preocupación importante. El sistema de ingreso manual no era fácil de auditar."

Con el sistema de control existente haciéndose obsoleto y los requisitos normativos intensificándose, Jomar sintió que era el momento de una nueva solución de control.

"Hemos usado controladores Allen-Bradley® por 30 años," expresó Bill Sherburne, Gerente de Ingeniería Eléctrica de Jomar Corporation. "Ahora, decidimos estandarizar con un sistema Rockwell Automation basado en el controlador CompactLogix® de Allen-Bradley® para nuestras cuatro máquinas más grandes."

El nuevo sistema corre en una red EtherNet/IP™ y también incluye terminales gráficas PanelView™ Plus 6 de Allen-Bradley y FLEX™ I/O, un sistema modular distribuido de entradas/salidas.  

El controlador CompactLogix maneja toda la funcionalidad de la máquina y almacena parámetros de proceso para toda las variaciones de producto realizadas en una máquina dada. Para facilitar el cambio de producto, estos parámetros son incorporados en la interfaz PanelView orientada a recetas. Los datos también son almacenados en un formato CSV estándar y pueden ser fácilmente exportados para almacenamiento a largo plazo o generación de reportes.

"A través de la interfaz, se pueden cargar, modificar y guardar configuraciones sobre la marcha," expresó Gabriele. "Esta funcionalidad puede ahorrar hasta 30 minutos por cambio. Adicionalmente, el sistema ayuda a habilitar la validación electrónica para propósitos normativos y de otros reportes." 

Gracias a la comunicación FLEX I/O y EtherNet/IP, Jomar también mejoró la instalación e integración del sistema – un factor crítico, especialmente al actualizar equipos existentes.

El sistema de control original usaba módulos de I/O cableados a través de bloques de terminales. El nuevo sistema I/O distribuido reduce significativamente la cantidad de cableado en el sistema y los tiempos y costos asociados. Además, los clientes de Jomar percibirán menores costos al integrar esta maquina a sus redes de planta existentes basadas en EtherNet/IP.

Y con conectividad EtherNet/IP ya disponible, Jomar también ofrece ahora servicios de monitoreo remoto.

"Nos complace extender los servicios de monitoreo remoto a nuestra base mundial de clientes," expresó Gabriele. "Y sabemos que también podemos contar con Rockwell Automation para soporte a nivel mundial en los próximos años." 

FEIPLASTIC 2015
Stand C-130
Fecha:  4-8 May 2015
Lugar: Anhembi / Sao Paulo- SP/Brasil
Desde las 11 am a las 8 pm


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