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Abril de 2009 Página 1 de 2

Soplado de película para aplicaciones demandantes

Equipo editorial de Tecnología del Plástico

Los equipos para extrusión de películas sopladas están dirigidos a aplicaciones especializadas, con alta capacidad de producción y control de calidad.

Un sistema de colada caliente, HRS (Hot Runner System, sigla en inglés), está compuesto por varias partes, encargadas de llevar el plástico fundido desde la válvula de inyección de la máquina hasta la compuerta de acceso de cada cavidad del molde. Así, este sistema que se instala dentro del molde, reduce o elimina la utilización de ramales o mazarotas, necesaria con los sistemas de colada fría.

Básicamente, un sistema de colada caliente consiste en un manifold o distribuidor y en un juego de boquillas, que mantienen la resina fundida desde su salida de la máquina inyectora hasta que entra en cada una de las cavidades del molde. El calor requerido para mantener la resina fundida es proporcionado mediante resistencias eléctricas.

En colada caliente, el manejo adecuado de la temperatura es un punto crítico, razón por la cual su funcionamiento debe ser apoyado por un controlador eficiente de temperatura.

¿Cuáles son los beneficios?
El uso de sistemas de colada caliente, en comparación con los sistemas de colada fría, tiene un impacto directo sobre la reducción o eliminación de los desperdicios de resina, al evitar los ramales de las piezas de inyección, comenta Bob Ameel, gerente global de la unidad de negocio de sistemas de colada caliente de D-M-E. Así mismo, el ejecutivo señala que otro beneficio es la reducción de los tiempos generales de ciclo, lo cual redunda en menor consumo energético y mayor volumen de piezas producidas por ciclo de moldeo, cuando se utilizan moldes de múltiples cavidades.

Jair Beleño, consultor corporativo de Noblesse (firma representante de Yudo, fabricante coreana de sistemas de colada caliente, en Chile, Perú y Colombia), comenta que también deben incluirse dentro de las ventajas del uso de sistemas de colada caliente un mayor tiempo de vida útil del molde, una mayor eficiencia del desempeño de la máquina con respecto a su tamaño y mejor calidad del producto final. "Uno de los grandes beneficios se ve reflejado en la reducción del tiempo de ciclo, lo que se traduce en eficiencia del proceso. El tiempo es igual a dinero, por lo que ahorrar tiempo le permitirá al fabricante amortizar pronto la inversión en el HRS", agregó.

La mayor parte de moldes pueden ser adaptados para trabajar con sistemas de colada caliente. Las opciones son casi ilimitadas. Sin embargo, una gran ventaja es que los sistemas de colada caliente abren las opciones para trabajar con moldes no convencionales, como moldes apilados de múltiples niveles, moldes para sobremoldeo y familias de moldes, dice Jim Bott, gerente de ventas para Norteamérica de Incoe. La posibilidad de trabajar con tolerancias sumamente finas es otra cualidad.

¿Qué aplicaciones son las principales candidatas?
Piezas de gran volumen, como autopartes, son ideales para esta tecnología. Sin embargo, la colada caliente ha encontrado terreno fértil en la exigente fabricación por volumen de piezas para la industria médica (dosificadores para jeringuillas de insulina o componentes para diálisis), para la industria farmacéutica (inhaladores o envases para comprimidos), para piezas que requieren inyección de pared delgada (envases para lácteos, envases IML o dosificadores), cierres (cierres de rosca para bebidas, cierres de bisagra o tapas de doble componente), así como aplicaciones especiales (carcasas de celular o camisas de cartuchos para copiadoras).

Cualquier clase de producto final fabricado mediante moldeo por inyección puede obtener beneficios de los sistemas de colada caliente, ya sea que requieran para su fabricación resinas commodities o resinas de ingeniería, así como materiales con o sin relleno, asegura Bob Ameel, de D-M-E.

Todas las piezas inyectadas, sean técnicamente complicadas o no, reciben beneficios directos cuando se utiliza el HRS, afirma Jair Beleño, de Noblesse. De acuerdo con el ejecutivo, esto obedece básicamente a que se obtienen mayor consistencia en la calidad del producto, altos volúmenes de producción y múltiples ahorros.

Davis Standard, de Estados Unidos, ha incursionado en el mercado de equipos de extrusión para película soplada destinada a aplicaciones agrícolas, en diversos calibres y anchos. La empresa ha reportado últimos avances que involucran el uso de dados de gran diámetro, hasta de 2,2 metros. También, una nueva línea de película soplada de tres capas fue diseñada para producir películas de polietileno con aplicaciones no solamente para la agricultura y la horticultura, sino también para la construcción y la industria de la conversión. El dado de la línea, modelo Centrex para tres capas, tiene un diámetro de 850 mm y puede ser sustituido por uno de 1000 mm. La tecnología de los dados Centrex está diseñada para permitir el procesamiento de resinas como polietilenos metalocénicos, LLDPE y LDPE con sus mezclas. Así mismo, se pueden emplear aditivos UV.

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