Tecnología de impresión 3D de Stratasys reduce tiempos en moldeo por inyección

La empresa holandesa Promolding BV, especializada en el diseño, la ingeniería y la fabricación de piezas y componentes de plástico de alta tecnología, reduce los tiempos de moldeo por inyección en un 93% gracias a la tecnología de impresión 3D PolyJet de Stratasys.

Así lo anunció Stratasys quien aseguró que Promolding BV ha ampliado sus operaciones con una nueva división de impresión 3D: PRinted Injection Molding (PRIM).

Promolding fabrica excelentes piezas de plástico utilizando soluciones basadas en polímeros de alto rendimiento y ofrece diseños y productos avanzados a clientes muy variados, entre los que figuran conocidas marcas como Heineken y Airbus. La empresa usó al principio la tecnología de impresión 3D PolyJet de Stratasys para resolver una serie de aplicaciones complejas en la fase de desarrollo de productos y luego empezó a utilizar su impresora 3D Objet500 Connex para mejorar el proceso de moldeo por inyección, lo que le permitió sentar las bases para nuevas oportunidades de negocio.

“Cada vez éramos más conscientes de la necesidad de una impresora 3D para optimizar nuestro proceso de desarrollo de productos”, explica Jeroen Gross, director de desarrollo de productos de Promolding. “Estudiamos distintas opciones, pero la impresora 3D Objet Connex de Stratasys nos fascinó porque nos permitió mejorar el proceso de prototipado y fue fundamental también para impulsar el negocio de PRIM. Solíamos tardar como mínimo seis semanas en tener listos los moldes por inyección, pero al tener la capacidad de diseñarlos e imprimirlos en 3D en nuestra fábrica, el plazo se redujo a tan solo tres días.

“Ofrecemos a nuestros clientes el moldeo PRIM como un servicio adicional, además del prototipado y el moldeo por inyección tradicional,” añade . “En nuestra opinión, en el futuro se considerá a PRIM como un proceso habitual por sí mismo. Hemos avanzado mucho y seguiremos buscando más aplicaciones con las que mejorar nuestra oferta de servicios gracias a la tecnología de impresión 3D PolyJet.”

La mayor flexibilidad y el notable ahorro de tiempo inherentes a la propuesta de valor de la división PRIM permiten a Promolding diseñar y desarrollar con rapidez piezas y productos muy complejos para sus clientes. Promolding desarrolló hace poco una carcasa para un sensor de fibra óptica de Fugro, una importante empresa de servicios geotécnicos, de geología, submarinos y de prospección integrados. Para poder entregar el producto en el breve plazo previsto, Promolding fabricó complejos moldes con su impresora 3D Connex Objet500. Cada uno de ellos hacía posible producir más de 50 piezas de la compleja carcasa de sensor con materiales finales, como PP, TPE and y PBT.

“En el desarrollo de productos complejos y de mayores dimensiones es fundamental que, como empresa, seamos lo más eficientes posible en todo el proceso de desarrollo del producto, sin que la calidad se vea afectada”, explica Gross. “Tener una impresora 3D nos ha permitido conseguirlo y nos ha proporcionado un nivel de flexibilidad increíble. Podemos usar la tecnología en las primeras fases de desarrollo para agilizar el proceso de diseño y desarrollar, revisar y adaptar antes los prototipos, así como aplicar las mejoras en la producción mediante nuestro proceso PRIM. Realmente ha supuesto un importante cambio y ha repercutido positivamente en nuestros clientes.”

“La fabricación aditiva tiene la capacidad de transformar los modelos de negocio y Promolding es una buena muestra de ello,” concluye Andy Middleton. “Cada vez son más los clientes que perciben el increíble potencial de la tecnología de impresión 3D PolyJet, que va más allá de las ventajas inmediatas de diseño de producto y está transformando los procesos de fabricación tradicionales. En el caso del moldeo por inyección, los moldes por inyección impresos en 3D están redefiniendo los estándares en la relación rendimiento-precio para producción de bajos volúmenes; los fabricantes pueden disponer de los productos en el material inyectado final con más rapidez que nunca.”