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Abril de 2017 Página 1 de 2

Tecnologías innovadoras para procesamiento de PET

Por: Andrés Urbina, redactor técnico

Conozca nuevos lanzamientos en diseños de botellas, innovaciones en preformas, equipos periféricos destacados y novedades en tecnologías de reciclaje.

El 2017 trae significativas innovaciones para los procesadores de PET a nivel mundial. La tendencia global hacia el aligeramiento de los envases es una constante, pero para llevar a cabo esta labor es muy importante avanzar en paralelo con las tecnologías de procesamiento, preformas, equipos periféricos y reciclaje.

Innovaciones en diseño de envase

Asegurar los requerimientos regulados y requeridos por el consumidor final no es una tarea sencilla. Sin embargo, los desarrollos de especialistas en la industria de soluciones en PET como Sidel, han generado soluciones no sólo en cuanto a resistencia y estabilidad del empaque, sino también logrando pesos ligeros y ahorro energético. Mediante dosificación de nitrógeno, se crea una presión interna significativa que proporciona rigidez a la botella PET, ofreciendo diferenciación y estética óptima al diseño del empaque sin comprometer la seguridad del producto.

Recientemente Sidel lanzó su nueva base de botella StarLite Tropical. La base está específicamente diseñada para bebidas carbonatadas que deben soportar condiciones ambientales extremas, por ejemplo, temperatura y humedad altas. La resistencia a la corrosión ambiental y a la fluencia han sido mejoradas, garantizando de esta forma un mejor desempeño a lo largo de la cadena de suministro. Adicionalmente, la base garantiza una mejor estabilidad, a través del incremento del área de apoyo; esta mejora permite un transporte suave de la botella. La base puede incorporarse a los diseños propios de cada marca para mejorar el desempeño del envase a lo largo de toda la cadena de suministro.

El diseño mejorado del venteo en los moldes StarLite Tropical permite una capacidad de enfriamiento superior. La tecnología puede incorporarse a moldes CSD de Sidel existentes.

Innovaciones para botellas y preformas

Existen dos procesos para el procesamiento de botellas PET en el mundo: el de dos etapas, que implementan el 80% de las empresas mundialmente, donde previamente se inyectan las preformas con tamaños estándar de cuello (etapa 1) para posteriormente calentarlas y llevar a cabo el moldeo por soplado y estirado (etapa 2). Para este tipo de procesos donde se requiere alta producción, PET Technologies presenta su innovadora máquina de moldeo por soplado y estirado APF-Max con un rendimiento de hasta 14.000 botellas por hora. Este proceso es un hito para demandas de producción a escalas superiores, pero tiene limitaciones en cuanto a la variedad de productos que se pueden fabricar.

Para suplir esta necesidad Cypet (Chipre) propone un proceso con etapa individual, donde se implementan de manera conjunta las dos etapas, utilizando preformas de PET e inmediatamente pasando al moldeo por soplado y estirado. Este proceso es adecuado para lotes medianos de producción de recipientes con cuellos no estandarizados y con preformas que no necesariamente están disponibles en el mercado. El proceso de etapa individual tiene varias ventajas sobre el de dos etapas:

  • Menor consumo energético: no es necesario recalentar las preformas desde temperatura ambiente para pasar al proceso de soplado y estirado.
  • Es versátil para todos los recipientes sin importar diseño del cuello y el peso.
  • Se obtiene claridad y brillo superior en los empaques. No requiere almacenar y transportar previamente las preformas, etapa que puede deteriorar los empaques.
  • Flexibilidad de producir gran variedad de tamaños, formas y diámetros de cuello en la misma máquina.

En cuanto a fabricación de preformas, la Feria K fue el escenario idóneo para que Husky mostrara su revolucionaría tecnología de barrera multicapa (Multi-Layer Barrier). Esto permitirá cerrar la brecha entre las botellas PET y los empaques con nuevos diseños, proporcionando protección al producto sin sacrificar la calidad estética. Una de las fortalezas de esta tecnología es el canal caliente, que empleando co-inyección con un sistema avanzado de alimentación del fundido y sistema de control mejorados, distribuye de manera precisa el material de barrera.

En el estand de Milacron de la K, fue posible ver funcionando en vivo y en directo el sistema de preformas PET con el sistema de co-inyección de barrera. El debut de Milacron fue con la M-PET 300, presentada como una solución combinada de varios componentes: máquina, unidad de cierre, unidad de inyección, canal caliente, molde y robot, con un consumo de energía eficiente y atractivo en su relación precio/rendimiento.

Husky, en su compromiso por optimizar los procesos productivos de sus clientes a través de la reducción del costo por producto y minimización del riesgo, en un trabajo conjunto con su partner Intravis Vision Systems, desarrolló de manera exclusiva el sistema de inspección de preformas LayerWatcher. Este sistema proporciona aseguramiento de protección de la barrera y seguridad del empaque. Mediante una luz infrarroja coherente que mide en varios puntos la capa de barrera, se puede obtener una completa descripción de las capas de la preforma reconstruyendo las imágenes y secciones en 3D.


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