Nueva generación HyPET de sistema de moldeo de preformas HPP5

Husky Injection Molding Systems, multinacional fabricante de equipos de moldeo por inyección para la industria plástica, anunció recientemente el lanzamiento de su nueva generación HyPET de sistema de moldeo de preformas HPP5.

Construidos sobre la plataforma de tecnologías comprobadas HyPET, las mejoras del HyPET HPP5 lo convierten en una opción ideal para proporcionar el menor costo total de producción, mientras que se proporciona calidad excepcional de preformas. Estas mejoras permiten lograr hasta 12 por ciento de mejoramiento de la productividad, en comparación con sistemas de generación previos, y se complementan con nuevos niveles de flexibilidad de producción, compatibilidad de herramientas y la primera solución integrada de la industria, para una vida de molde extendida.

"Husky está comprometida con ofrecerles a sus clientes el mejor retorno sobre sus inversiones, a través de la innovación continua. Cuando desarrollamos nuestro sistema HyPET HPP5, escuchamos lo que nuestros clientes nos pedían, y con esa retroalimentación en mente diseñamos un sistema que les ayude a tener una operación de moldeo por inyección más competitiva", dijo Robert Domodossola, vicepresidente de ingeniería y desarrollo de negocios de Husky.

El HyPET HPP5 ofrece la habilidad de usar moldes de productos de generaciones previas. Paquetes de compatibilidad de molde simplificados, para uso de moldes de varias generaciones, facilitan la actualización del equipo y ayudan a ahorrar espacio en la planta de producción, mientras le permiten al cliente fabricar un completo rango de productos. Adicionalmente, una combinación de soluciones técnicas ofrece flexibilidad de producción mejorada, lo que hace el reemplazo de algunos bienes un proceso más viable.

Una mejora clave del sistema HyPET HPP5 es la adición de la primera solución integrada de la industria para vida extendida del molde, que permite mejorar significativamente el desempeño y reducir los costos de mantenimiento.

Los beneficios incluyen un aumento de 60 por ciento entre los intervalos de mantenimiento y vida extendida de las herramientas hasta 10 millones de ciclos, sin sobreuso.

Los sensores aseguran una instalación correcta del molde y detectan los errores de alineación durante la operación. Si se detectan estas fallas, los sensores envían una señal al operador por medio del sistema Polaris HMI y proporcionan instrucciones específicas para la corrección.

Características adicionales para reducir el mantenimiento y los tiempos muertos incluyen un procedimiento mejorado para alinear los anillos del cuello a las cavidades, y especialmente recubrimientos antidesgaste que extienden los intervalos de lubricación hasta los 120 mil ciclos.