Modifique, mediante extrusión, la marcha de la película en la impresión

Una de las causas más importantes de los problemas de registro o efectos de abombado en la película es que las tolerancias del espesor abarcan un rango demasiado grande y están repartidas en forma irregular sobre todo el ancho del extruido, o varían de dimensión a lo largo del producto. A través de los dispositivos de colocación plana y de tiro reversibles, que se emplean hoy por hoy de forma estándar en las líneas de extrusión de película soplada, se pueden repartir las tolerancias de espesor de la película existentes a través del ancho de una bobina, eliminando de esta forma los llamativos aros de pistón o las asimetrías en la misma. Sin embargo, durante el desembobinado de este tipo de película se observa la problemática de la carencia de un recorrido gradual.

En consecuencia, es absolutamente necesario mantener las tolerancias de espesor de película tan bajas como sea posible, a través del ajuste de temperaturas homogéneas de masa fundida, cabezales de soplado bien regulados y un enfriador que se aplica con regularidad en la circunferencia de la burbuja tubular.

Sin embargo, sería aún mejor emplear la tecnología de los cabezales sopladores automáticos. Dichos cabezales no sólo garantizan el ajuste básico de un perfil de tolerancia bastante bueno, sino que también lo mantienen constante durante el recorrido completo de un pedido.

Las diferencias de espesor de película que aún permanecen se reparten con tanta regularidad y con una disolución tan fina sobre todo el ancho del extruido, que durante su manipulación en la máquina impresora no se forma el fenómeno de derivación lateral, que se debe a un punto grueso movedizo presente en la película (ver figura 1).

Otros problemas que causan características insatisfactorias en la marcha pueden ser fuertes efectos de colgado de la película. Estos se forman principalmente en la zona de la colocación plana de la máquina de extrusión. Por lo tanto, los dispositivos de colocación plana deberían guiar la película a través de un recorrido largo. En muchos casos, los apoyos laterales del tubo resultan una valiosa ayuda.

Otro problema nace de la evacuación de calor irregular durante la colocación plana. Como el tubo cilíndrico de película toca en primera instancia tan sólo una zona muy estrecha del rodillo de colocación plana, y estas zonas se van ensanchando en la medida en que la película va llegando a los rodillos aplastadores/separadores, en el caso de aislamiento insuficiente de los rodillos la película sería enfriada irregularmente en la circunferencia. El resultado es que la película se congela en las zonas ya frías, mientras que en las zonas exteriores aún se puede observar una retracción posterior. Las tensiones de retracción provocan de forma casi inevitable el efecto de colgado de la película.

La problemática del enfriamiento regular, o respectivamente de la evacuación de calor irregular en el tubo de película, señala al mismo tiempo la necesidad de posicionar dispositivos de tiro en alto. Solamente de esta forma se asegura que se coloque en un plano una película suficientemente enfriada, y así se reducen las tensiones de retracción.

Otro aspecto importante con respecto a la colocación plana de la película tubular es la velocidad de reversión. En la práctica, hemos podido observar que se debe ajustar la reversión a la velocidad más lenta posible. Naturalmente se debe seleccionar la velocidad de reversión de tal forma que se produzca una bobina cilíndrica en el rebobinador de la película. Aunque no se tenga suficiente cuidado con el ajuste de las tolerancias básicas, es posible producir igualmente una buena bobina, si se cuenta con una velocidad aumentada de reversión. Sin embargo, esto ocasiona un desplazamiento diagonal muy fuerte de la dirección de extrusión en la película, provocando, en caso de tolerancias muy variables, una marcha extremadamente agitada, lo que significa un desplazamiento lateral de la película durante la impresión (ver figura 2).

Otro aspecto importante para conseguir una marcha suave y alineada de la película es la zona de rebobinado del material. En esta zona pueden producirse fallos posteriores, entre otros, debido a que los rodillos estiradores estén demasiado envueltos para un bobinado de película libre de pliegues o a que estén trabajando con demasiada fuerza y estén sometiendo a esfuerzos la mercancía.

Se pueden producir otros problemas si los ejes bobinadores no están posicionados en paralelo al rodillo de contacto o si los mandriles de bobinado se encuentran deformados. En este caso se forman bobinas cónicas o excéntricas, que también fuerzan parcialmente la película y que pueden provocar problemas.

Así mismo, se debe prestar atención a la tensión de bobinado y al mando de la fuerza de presión. La película, que ha sido enfriada a temperatura ambiente mediante rodillos enfriadores apropiados antes del proceso de bobinado, en principio no se debería enrollar con demasiada fuerza para tener en cuenta los efectos de cristalización o retracción posterior durante el almacenaje de las bobinas (ver figura 3).

En consecuencia, es fácil comprender que en muchas posiciones del equipamiento de la máquina, y sobre todo mediante el ajuste correcto durante la fabricación de la película, se puede ejercer una influencia sobre las características de marcha del extruido con vista al proceso de manipulación ulterior. Los puntos problemáticos mencionados en el presente documento muestran algunos de los criterios principales, y se superarían las limitaciones, en caso de profundizar en las reflexiones presentes. Es importante observar y analizar cuidadosamente durante un tiempo el desempeño de una banda de película extraída de la bobina, ya que es la única forma de facilitar al extrusor información válida par poder realizar una deducción sobre el ajuste óptimo de su instalación de extrusión.