Retos y oportunidades en extrusión para el mercado del stretch

La película stretch, el embalaje flexible más utilizado, continúa creciendo en términos de consumo global con una tasa media de incremento de alrededor del 7 % anual, a pesar de que el momento de crisis financiera no sea favorable ni para los inversores ni para los consumidores.  Es por esta razón que todos los protagonistas de la cadena productiva, desde los grandes productores de materia prima hasta los pequeños transformadores, están tomando medidas para mantener su posición en el mercado.

Por ejemplo, el coste de la materia prima ha ido disminuyendo respecto a los picos del año pasado y muchos transformadores han invertido en nuevas tecnologías abaratando los costes de producción para satisfacer mejor las exigencias del mercado.

Generalmente, la película stretch se produce por coextrusión en equipos cast (de cabezal plano). Los formatos actualmente disponibles en el mercado son tres: Jumbo, manual y automático, aunque básicamente el primero sirve de trámite, o sea para la posterior transformación de los formatos manual y automático.  “Jumbo” es el formato de la bobina madre que generalmente mide 450 500 mm. de ancho y 500mm de diámetro, mientras el diámetro de las bobinas automáticas y manuales son respectivamente de 240-250 mm y de 80-150mm. Estos últimos son las medidas mas solicitados por el usuario final,  ya que las bobinas de película Jumbo se deben rebobinar y desbobinar necesariamente en los formatos más pequeños.

No obstante, el mercado está teniendo fuertes transformaciones y requiere, también para un commodity como la película stretch, productos especiales y de altas prestaciones, como el power y super-power. Ya no existe, como en el pasado, una única mezcla o pocas mezclas para la película stretch. Actualmente a cada mercado corresponde una particular mezcla que determina las características de la película y que varía no solo por la tipología de los materiales utilizados sino también por la  medida, espesor y color.

La consecuencia es que los volúmenes de los lotes de producción tienden a disminuir y a fragmentarse en numerosas variantes, el sueño de muchos transformadores que desearían unas grandes producciones, posiblemente con los mismos materiales, pero que deja en dificultades a quien se había organizado con grandes estructuras únicamente destinadas  a satisfacer grandes volúmenes de un mismo producto. Esto implica automáticamente un obstáculo para abarcar los mercados con menos volumen y no por eso menos atractivos.

Este proceso de fragmentación del mercado para un producto como la película stretch será el motivo por el cual los productores deberán mantener el paso siguiendo la evolución de los tiempos y del mercado. La flexibilidad será la elección ganadora para aquellos que quieran aprovechar las posibilidades ofrecidas por un mercado con nuevos  horizontes.

De esta forma, romper con el concepto de que la película stretch tiene su única aplicación en los pallet y considerar el rango completo de sus aplicaciones es aquello que marcará la diferencia. Nuevos productos como película para equipos de embalaje rápido o película para envolver madera o metal no deben ser olvidados en cuanto ya no son pequeños nichos de mercado sino sectores en expansión que están siendo cada vez más rentables. Del mismo modo, hay que dejar de lado la vieja mentalidad de que la película stretch es tan solo estirable. Los productores deben considerar por lo menos  los siguientes tipos básicos de este tipo de película:

• Película stretch estándar para máquinas de pre-estiramiento, semi-automáticas y completamente automáticas hasta el 150%
• Película stretch para máquinas de pre-estiramiento completamente automáticas hasta el 250%
• 300%,(máquinas de alta velocidad).
• Película stretch para el uso manual de embalaje a mano de pallet.
• Película tipo top sheet para la protección de la parte alta del pallet.

Como prueba de lo mencionado anteriormente, hasta hace 3 años los fabricantes de equipos tenían la tendencia de ofrecer líneas de extrusión para formatos “jumbo” con anchos de hasta 4 metros con el fin de favorecer una mayor productividad. Frente a una mayor producción hay una gran pérdida de flexibilidad debida, en parte, al hecho de que cada cambio de producción genera gran cantidad de recortes de película, que aumentan en proporción de la capacidad de producción de la línea. El mercado actual no lo permite, el cliente final no quiere pagar los desechos de producción. Además el “viejo” proceso de transformación tiene la desventaja de cargar a los transformadores los costes añadidos como la necesidad de tener una gran nave con capacidad para admitir líneas de grandes dimensiones, un complejo y costoso sistema de alimentación de materia prima, un almacén del producto final y una zona de corte con relativas máquinas cortadoras y personal para hacerlas funcionar.

Como se puede comprender, el único modo de aumentar el margen operativo, en casos como este, es racionalizar los costes de producción e intentar efectuar el menor número de cambios de producción posibles, aunque hemos visto lo difícil que es obtener esta condición de mercado. No obstante, si el mercado pide el formato manual y automático, ¿por qué producir el formato Jumbo, que es el más grande, para después hacerlo más pequeño y costoso?

Este límite era debido, en gran parte, a la tecnología de rebobinado de las líneas de extrusión. Esta problemática ahora ha sido superada gracias a que empresas como Colines han estudiado una solución para rebobinar pequeñas bobinas de stretch en formato manual, directamente en línea con el equipo de extrusión. Dicho esto, es propicio evidenciar que en el caso de envolver pequeñas bobinas de formato manual, la fase de rebobinado trabaja en un ciclo continuo hasta 240 cambios-bobina a la hora. Esto implica una ingeniería de alto nivel, unido a una precisa construcción mecánica para hacer equilibrado y duradero el sistema en el tiempo.

Colines inició el estudio y la proyección de estos equipos en 2005, y comenzó a comercializar estas líneas de extrusión en 2006 con una marca dedicada a Colines Stretch.

En el día de hoy se han vendido 18 líneas, instaladas en África, América, Asia y Europa (sólo falta Oceanía). El secreto que ha hecho posible tal notoriedad ha sido principalmente la mentalidad con la cual ha sido proyectada la línea de extrusión HandRolleEx (este es el nombre de la máquina). El equipo, que en su versión más pequeña presenta una franja de1000 mm, no tiene necesidad de máquinas cortadoras porque produce directamente pequeñas bobinas y película de forma automática sobre almas de 2”y 3”, está completamente automatizada, ya que permite que una sola persónasete pendiente de su funcionamiento. Tiene un diseño compacto, útil para quienes disponen de espacios de instalación limitados.

Los cambios de producción son muy rápidos, si los comparamos con los tiempos de cambios de líneas más grandes de 2000mm (donde, durante los cambios de producción, implican una cantidad considerable de rebabas).

En condiciones óptimas, el consumo energético es inferior a 050 kw/kg, un ahorro notable en este sector. El software del equipo permite la gestión global de cada parte de la línea: desde el sistema de medición hasta a la descarga de la bobina. Se trata de un sistema de supervisión totalmente integrado que garantiza una notable estabilidad de la línea, en toda su gama de espesores.

El futuro del mercado stretch tiene algunas palabras clave que los productores deberán tener presentes:

• Flexibilidad para adaptarse a las exigencias de un mercado siempre cambiante y en continua evolución
• Ahorro por cuenta de la reducción de desechos y la eliminación de los pasajes que se efectuaban fuera línea.
• Reducción del consumo energético
• Garantía de alta calidad y de otras prestaciones también en bajos espesores.
• Diferenciación de la película según las aplicaciones. La película stretch ha dejado de ser un monoproducto.