¿Qué se logra implementado Industria 4.0?

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Desde hace ya casi una década empezó a hablarse con fuerza de industria 4.0 en el plástico. Fue en la feria K del año 2013 que vimos las primeras exposiciones al respecto, y desde entonces ha sido una palabra clave que ha resonado y retumbado en nuestro medio.

Recuerdo mi asombro ante las primeras exposiciones, donde me explicaban que ya no era el técnico de proceso el que iba a tener que programarle la temperatura o la velocidad una máquina para corregir un problema, sino que más bien le iba a decir si necesitaba más brillo o más resistencia el producto, y la máquina automáticamente iba a corregir los parámetros que necesitaba para llegar a este resultado. ¡No lo podía creer! Y, pensaba, en el mejor de los casos, que esto aún se demoraría décadas en llegar a nuestros mercados, y que sería necesario todavía que pasaran varias generaciones de máquinas para que pudiéramos disfrutar de tanta dicha.

Sin embargo, acá estamos hoy en día, apenas unos años después de esa primera revelación, y no solo las máquinas ya se están corrigiendo solas, sino que en nuestro mercado ya está incorporada la tecnología desde hace varios años, permitiendo a las empresas obtener la principal promesa de la industria 4.0: “productos de la mejor calidad al menor costo posible”.

Estas son palabras de Salvador Castillo, Gerente de Manufactura en Yamada Vistamex. Castillo ha estado trabajando en la modernización del parque tecnológico de la empresa, y desde hace tres años ha sido protagonista de una exitosa historia de incorporación de Industria 4.0, que no solamente ha permitido una drástica reducción de costos en la compañía, sino que ha fortalecido la marca, ha revolucionado la forma de hacer mantenimiento y replanteado la forma de trabajar y de aprender de las personas vinculadas al proceso de inyección.

Historia de una transformación

Yamada Vistamex está ubicada en Guanajuato y se dedica al moldeo y ensamble de productos para el hogar y el cuidado personal. Nació en 2011 de la unión estratégica de Yamada Electric, de origen japonés, y Servicios Vistamex, de México.

En su búsqueda constante de soluciones para mejorar la productividad y reducir los costos de la planta de inyección, Salvador Castillo empezó a oír hablar del tema de control inteligente. “La primera vez que oí hablar de la industria 4.0 fue en un foro tecnológico”, afirma Castillo. Para entonces se acercó a Jorge Guerrero, de Engel, y le comentó acerca de los problemas que venía enfrentando la compañía: fallas dimensionales, variación en la producción.


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Yamada Vistamexx tiene una producción retadora, típica de su ramo. Moldes de 16, 32 y 64 cavidades, con tiempos de ciclo de siete a 32 segundos. Con este nivel de producción de unidades resulta muy complejo identificar visualmente un problema como un tiro corto o una rebaba. Cualquier desajuste en el proceso se absorbe por medio de inspecciones manuales, pero en algunos casos era tan grande la producción, que antes de buscar el defecto era más rápido volver a moler y producir.

El problema resultaba especialmente complejo en aplicaciones de alta precisión, como los rastrillos de afeitar. En este caso el sobremoldeo con TPE llegaba a presentar tantas variaciones, que en algunos casos el scrap causado por variaciones en fluidez y tiros cortos en el componente sobremoldeado llegaba a ser de 30%.

Fue en este tipo de casos donde Guerrero llevó a Castillo a conocer el iQ Weight Control. Se trata de una herramienta que absorbe variaciones de fluidez del material, y la máquina se corrige, para mantener constante el volumen de dosificación entregado. El sistema es capaz de reconocer variaciones en viscosidad y presión, y a través del ajuste del punto de conmutación puede modificar la cantidad de material que se inyecta.

Inicialmente, como frente a cualquier solución nueva, había algo de escepticismo. Sin embargo, la primera prueba demostró sin lugar a ninguna duda el valor de la solución: con la primera implementación, en apenas una semana el scrap debido a tiros cortos en aplicaciones de sobremoldeo se redujo de un 30% a un 4%.

Recogiendo los frutos

Para Salvador Castillo, la principal ventaja de implementar herramientas de industria 4.0 como el iQ Weight Control ha sido obtener procesos estables, con la menor variación posible. “Mantener un proceso constante y repetible te va a poder dejar dormir por mucho tiempo”, afirma.

En sus palabras, el sistema le ha permitido a Yamada Vistamex enfrentar lo que podría llamarse el “fantasma” de la fluidez del material. “Los problemas son los mismos en cualquier planta de inyección”. Finalmente, al absorber variaciones naturales causadas por el medio ambiente, por cambios en la fluidez del material lote a lote o por otros motivos externos ha permitido mantener la producción estable “y la máquina se comporta como se espera”.

El éxito de esta primera experiencia ha llevado a la empresa a invertir en más sistemas de Industria 4.0. Hace 3 años se inició con el programa, instalando el iQ Weight Control en cuatro máquinas, y hoy en día ya van 22 máquinas que cuentan con el sistema. De hecho, la experiencia exitosa que se ha conseguido en México se está hoy en día exportando a la empresa hermana de Yamada en China.

Otro sistema de Industria 4.0 que se viene empleando es el iQ Clamp Control, que permite ajustar la fuerza de cierre de manera automática. Se está utilizando en una aplicación para controlar la salida de gases, dejando algunos micrómetros de apertura para que el molde “respire”. De esta manera se permite evacuar los gases dentro del molde para una inyección más rápida, sin necesidad de mecanizar el molde o fatigar la apariencia del material.

Además del beneficio económico obvio del sistema, la implementación de herramientas de Industria 4.0 ha traído ventajas adicionales a Yamada Vistamex. Entre ellas, la confiabilidad en la entrega a sus clientes y la calidad que pueden garantizar. “Beneficiamos nuestra imagen como compañía”, afirma Castillo.

En la coyuntura actual, con el grave problema de desabastecimiento, el uso de herramientas que ajustan el proceso automáticamente ha reducido dramáticamente la producción de scrap y por tanto protegido los márgenes de la compañía.

Un técnico disponible 24/7

Otra de las enormes ventajas que ha traído la Industria 4.0 es la conectividad. Esta conectividad se traduce en un acceso fácil e inmediato de técnicos de proceso a las máquinas de inyección. Hace unos años, solicitar un servicio implicaba un proceso demorado, entre poner la orden de compra y esperar la visita del técnico, que podía tener una máquina de inyección parada por días.

A través de la plataforma e-connect.24, de Engel, hoy es posible acceder a la máquina desde cualquier parte del mundo y en tiempo real solucionar problemas de manera ágil. El proceso de mantenimiento puede hacerse de manera remota, cargando los datos que salen de la máquina en un USB. “Ahorramos tiempos y desplazamientos al poder ver las máquinas en tiempo real”, afirma Gabriel Cisneros, responsable de capacitación de Engel.

En la experiencia de Cisneros, los sistemas inteligentes también están cambiando la forma de trabajar de la industria en México, entregando a cada uno de los operarios la capacidad de ubicar las fallas incluso antes de que ocurran. “Imagina la capacidad de prever defectos”. Es lo que vienen haciendo los sistemas iQ. “Las máquinas corrigen los defectos en tiempo real. Todo lo que pensabas que no era posible ya lo tenemos aquí”, afirma Cisneros.


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El aprendizaje y las necesidades de capacitación también van cambiando con las nuevas tecnologías. Para Engel ha sido clave capacitar a las personas en los nuevos sistemas. En estos entrenamientos el objetivo hacia los operadores “es darle la seguridad de que la tecnología, una vez que se domina, es sencilla y es cómoda”.

La tecnología no solamente se adapta a maquinaria nueva, sino que también es posible emplearla actualizando los equipos más antiguos. “Se debe hacer un análisis a conciencia de las necesidades, y escuchar de manera clara y precisa, en palabras simples, las necesidades de los clientes”, afirma Cisneros.

Mirando hacia el futuro

La implementación de herramientas 4.0 es un común denominador a los principales proveedores de tecnología de transformación de plásticos. Y hay algo en lo que todos coinciden: este es un camino y no un destino. El proceso de transformación industrial va haciéndose paso a paso, de la mano de desarrollos técnicos, por supuesto, pero también de la mano de la industria y de las personas que se adaptan para trabajar en este nuevo ambiente.

Hay varios paradigmas que cambian en esta nueva forma de producción, y como en cualquier revolución industrial, el trabajo de las personas se transforma. En lugar del ajuste particular de una máquina, las necesidades ahora migran hacia tener una visión global del proceso. Las capacidades en hardware, como electricidad o mecánica, vuelven a tomar relevancia, y se desarrolla una nueva demanda de conocimiento en temas de programación, interconexión e interpretación de datos.

Datos que en el pasado nunca se tuvieron en cuenta hoy en día se vuelven relevantes para el análisis de interacciones Y se hace particularmente importante, en la adquisición y negociación de maquinaria, mantener una visión abierta hacia el futuro de lo que cada proveedor ofrece en términos de interconexión, suministro de datos y digitalización. La nueva era de datos abre nuevas posibilidades de soporte, procesamiento y análisis, y de comunicación entre diferentes sistemas y procesos. Y es importante que la empresa de transformación de plásticos, a todos los niveles, se prepare para seguir este camino.

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