10 consejos para hacer el termoformado más eficiente

1. Actualice su equipo

Como el termoformado no es un proceso nuevo, existen máquinas desde hace 50 años. ¡Pero esto no significa que usted deba conservar sus máquinas por 50 años! Empiece a hacer planes de largo plazo para reemplazar o actualizar sus equipos. Las máquinas viejas e ineficientes son el ítem que más restringe la eficiencia de los termoformadores.

El peor error que puede cometer es no investigar acerca de las últimas tecnologías o no tener planes para renovar la maquinaria. Las máquinas viejas no pueden competir en desempeño, tiempo de ciclo, distribución de material, consumo energético, repetibilidad, cambio de ciclo, flexibilidad y mantenimiento.

2. Cuente con buenos moldes

Uno de los factores que más puede limitarlo es un diseño pobre de molde o una mala selección del material para construirlo. Demasiados procesadores tienen en cuenta primero el precio y la disponibilidad inmediata del herramental. Un molde mal diseñado o moldes que no están enfriados le permitirán a sus competidores rediseñar y mejorar tiempos de ciclo, reduciendo los costos de manufactura.

Es demasiado común ver que se están corriendo trabajos de alto volumen, incluso en varios turnos, con moldes que no están enfriados por agua, cuando un molde enfriado puede hacer el mismo trabajo tres veces más rápido. El tiempo de ciclo nunca debería estar basado en cuánto tiempo dura el molde en enfriarse entre ciclos a menos que el volumen sea demasiado bajo o se estén corriendo prototipos.

3. Analice sus tiempos de ciclo

Los termoformadores necesitan tiempo para mejorar, detectar sus cuellos de botella e implementar una forma de corregirlos. Si el problema son los tiempos de calentamiento, haga planes para mejorar sus hornos o dedíqueles más tiempo para ajustarlos. Si la dificultad es el conformado o el tiempo de enfriamiento, procure mejorar los moldes o investigar sobre alternativas de enfriamiento. Si las operaciones secundarias causan las demoras, analice más opciones para agilizar el proceso o esté abierto a darle el trabajo a alguien que pueda ser más eficiente en esa porción del proceso.

4. Disminuya el consumo de material

Busque alternativas para reducir los costos de material. Revise sus marcos de prensado, ¿tienen más de media pulgada? Reemplace los marcos que estén dañados o doblados. Utilice marcos que requieran menos de 1 pulgada en la zona de prensado. Trabaje en reducir también el espesor de sus láminas, mejorando el control del horno, incluso mejorando el diseño del producto o utilizando diferentes técnicas de conformación.

5. Invierta en hornos

Los hornos viejos necesitan atención. Manténgalos para sacar el mayor provecho de sus máquinas. Por 30% o 40% del costo de una nueva máquina, los hornos pueden ser una solución de corto plazo para incrementar la eficiencia.

Las máquinas que no tienen "zonas" no deberían ser usadas, a menos que usted no tenga competencia y sea una organización sin ánimo de lucro. Necesita las zonas para apagarlas cuando no sean necesarias, para mejorar el control de algunas regiones del proceso o para lograr reducir espesores del producto.

6. Pare de sobrecalentar la lámina

Como no saben a qué temperatura está la lámina, muchos termoformadores la sobrecalientan. Ya pasaron los días en que se detectaba visual o manualmente qué tan caliente o deflectada está la lámina. Existen ahora fotos o pirómetros que se pueden adquirir por menos de US$100. Si se sobrecalienta la lámina, el conformado y el enfriamiento se extienden, prolongando los tiempos de ciclo y generando costos adicionales, así como desgaste de la máquina y del molde.

7. Invierta en controladores adaptados al termoformado

Actualizar las máquinas de “timers” manuales a controles PLC es un paso adelante, pero si el PLC lo programa alguien que no conozca el proceso probablemente se van a limitar las capacidades de la máquina y solo se va a lograr un incremento pequeño en eficiencias. Los fabricantes de maquinaria de termoformado que construyen estos controladores pueden garantizar flexibilidad, funcionamiento completo y soporte.

Las empresas deben investigar a profundidad las opciones de sistemas de control y sus funcionalidades para entender cómo pueden beneficiar su operación. Los controladores más recientes permiten memorizar todas las funciones de la máquina para cada trabajo y reducen la posibilidad de dañar el equipo o de generar desperdicio.

8. Encuentre el método de enfriamiento óptimo

Existen diferentes métodos de enfriamiento, como ventiladores, sopladores, aspersores de agua o incluso enfriamientos con aire acondicionado. La precisión de la ubicación y el posicionamiento de estos sistemas de enfriamiento llevan a ciclos de enfriamiento más rápidos. Es posible que se necesiten enfriamientos automatizados para productos de alto espesor, de forma que el calentamiento determine el ciclo y no el enfriamiento. Dependiendo de las especificaciones de producto y las tolerancias puede que se necesite post enfriamiento para ganar más piezas por hora.

9. El cortado no debe determinar el tiempo de ciclo

Es muy frecuente encontrar máquinas termoformadoras cuyo ciclo se extiende para adaptarse al proceso de corte. Las empresas que se actualicen en los métodos más recientes para cortado pueden encontrar formas de mejorar la velocidad de este proceso. Con equipos más nuevos es posible aumentar hasta en 300% el número de piezas producidas por hora. Si se trabaja en la sincronización a través del sistema de control, la mejora puede ser hasta de 500%.

10. Ajuste el vacío necesario para cada trabajo

Un volumen de vacío insuficiente, un tiempo de recuperación prolongado o presiones insuficientes son frecuentemente las causas de un procesamiento deficiente, causando variaciones de las piezas e incrementando las tasas de desperdicio. Determine el trabajo que tiene que hacer en centímetros cúbicos. Defina el flujo y la presión, así como la distancia. Calculando es posible ajustar el vacío a las necesidades reales de proceso.

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Artículo proveniente de la revista impresa con el código TP3103_termoformado.