8 consejos para mejorar la calidad de sus piezas inyectadas

Evitar rechazos asociados con problemas de calidad es una de las principales necesidades que tenemos en la inyección de piezas. Hay algunas medidas muy sencillas que podemos tomar para evitar errores comunes:

1. Revise el acondicionamiento de la materia prima: muchas veces, por el afán de empezar producción, incumplimos los protocolos de pre-secado o deshumidificación de la materia prima. í‰ste es uno de los errores más problemáticos al utilizar resinas como nylon y ABS, pues las piezas pueden salir con ampollas, marcas de flujo o burbujas. Eduquemos a todo el personal en planta acerca de la importancia de pre-secar el material durante el tiempo necesario, a la temperatura establecida. Y si algún saco de materia prima se queda abierto hacia el ambiente durante más de una hora por paradas inesperadas en máquina, es necesario volverlo a acondicionar. 
2. Asesórese al cambiar de masterbatch: a veces tenemos que cambiar de proveedor de masterbatch, y con el cambio normalmente empiezan los dolores de cabeza. Es importante entender bien cuál es la base del masterbatch que vení­amos trabajando, cuál es la naturaleza del pigmento (orgánico, inorgánico…) y aprender cómo funciona cada uno. No son lo mismo peras que manzanas, aunque ambas sean verdes.  
3. Revise el atemperamiento del molde: el 70% de los problemas en inyección vienen del atemperamiento. Revise que todos los circuitos del molde estén abiertos, que el caudal que está entrando al molde sea constante y suficiente, que el agua esté limpia. Y mantenga limpios sus canales de agua, ya que la corrosión impide la acción de enfriamiento y achica el diámetro de los canales.  
4. Controle las temperaturas dentro de la unidad de plastificación: en general, las resinas convencionales se trabajan con un perfil de temperatura ascendente hacia la boquilla de inyección. Pero hay algunas resinas, como el POM, donde el perfil debe ser más alto hacia la mitad de la unidad de plastificación. Las hojas de proceso tienen las temperaturas recomendadas, explore cuál es el rango apropiado para su aplicación especí­fica. Y recuerde que entre menos caliente, menos calor debe retirar al final, y por lo tanto menos tiempo de ciclo va a requerir. Por eso es recomendable trabajar a la temperatura más baja posible.  
5. Revise el estado de la boquilla entre la unidad de plastificación y el molde. A veces la boquilla tiene un diámetro de entrada menor o mayor que el canal dentro del molde, lo que genera fugas o caí­das innecesarias de presión. Cada boquilla debe estar “casada” con uno o varios moldes, para evitar incompatibilidades.  
6. El enfriamiento residual debe ser el mí­nimo necesario: recordemos que el enfriamiento empieza a ocurrir desde el momento mismo en que el plástico toca el molde frí­o, al llenar la cavidad. Todo el tiempo que el molde permanece cerrado es tiempo de enfriamiento. Así­ que, si subimos tiempo de post-presión, ese tiempo lo podemos restar al enfriamiento residual, para no afectar el tiempo de ciclo total. Es importante saber que entre más rápido sacamos la pieza del molde, más se va a contraer, por lo tanto mantener un tiempo de ciclo regular es imperativo para tener una calidad consistente de producto.
7. No detenga su máquina entre ciclo y ciclo: el proceso de inyección es complejo y hay muchos factores que afectan la transferencia de calor. Para que el sistema llegue a un estado estable es importante no interrumpir el proceso entre ciclo y ciclo, parando y abriendo la máquina. Permí­tale a su máquina trabajar de la manera más continua posible, y así­ tendrá menos sorpresas desagradables.
8. Cuide el aseo de su máquina y del área de inyección: muchos problemas de rechazos de calidad se presentan por no hacer un aseo adecuado a la planta. Al igual que en nuestra casa, tengamos una rutina de limpieza. La contaminación que se acumula encima de una inyectora puede convertirse en puntos negros o inclusiones en nuestros productos inyectados.