Cambio rápido de moldes: claves para incrementar la productividad

La demanda de lotes pequeños y la diversificación de los productos de plástico implica el aumento en el número de cambios de moldes de inyección durante el proceso de producción. Por ello, las empresas necesitan los equipos y herramientas que les permitan tener los altos niveles de eficiencia que exige el mercado.

Pablo Vargas, director general de Proveedora Industrial Vargas, explica en su blog de www.plastico.com que hoy en día, todas las plantas de inyección de plástico comparten un mismo objetivo: minimizar los tiempos muertos y aumentar la productividad durante la operación. Esto les permite ofrecer una mayor variedad de productos y también mayor volumen.

La eficiencia en los tiempos y movimientos de los diferentes procesos tiene un gran impacto en esto, ya que si se pierde tiempo en alguna maniobra puede representar un retraso en la entrega. Esto no es aceptable en una industria tan competitiva y demandante como la del pástico.

Uno de los procedimientos más importantes en la inyección del plástico es el cambio de moldes. En su columna, Vargas presenta seis recomendaciones para reducir el tiempo en el cambio de moldes:

1. Una buena planeación de la producción

• Hacer un check-list para que todo esté listo antes de que la máquina arranque.
• Hacer un check-list y tener todo listo para cambiar el molde.
• Que los elementos y herramientas requeridas estén a la mano.
• Que el molde esté debidamente revisado con anticipación.
• Tener a la mano las instrucciones de montaje.
• Tener a la mano los parámetros del proceso.

2. Anticipar el cambio de resina

Este es otro factor sumamente importante. Se debe tomar en cuenta el color y el tipo de resina con la que se está trabajando, y de igual manera, el color y la resina con la que se trabajará durante la jornada, en los cambios de lote o de molde.

3. Tomar en cuenta los requerimientos del molde para la nueva producción

Antes de realizar un cambio del molde, se debe haber visto con anticipación:

• Que el molde esté en buen estado: esto es más ágil y práctico si, antes de bajar el molde para seguir con cualquier producción, se hace un chequeo y se registra.
• Que cumpla con los estándares de calidad necesarios.
• Se debe tener registro de los trabajos de mantenimiento que ya fueron realizados.
• El número de piezas a fabricar.
• Tiempo aproximado de ejecución.

4. Conexiones rápidas de agua

En la inyección de plástico es muy común que se cometan errores en el momento de conectar las mangueras de agua, cuando la conexión se hace manual y de forma independiente. Esto aumenta el tiempo de montaje del molde y el retraso de la producción.

5. Limpieza ultrasónica de moldes

Después de utilizar un molde durante algún tiempo en el proceso de inyección, es importante que se limpie para evitar que la calidad de las piezas fabricadas se pueda poner en riesgo. Esto además aumenta la vida útil del molde.

6. Mesas de carga y descarga

Las mesas y carros de carga para el cambio de moldes, permiten que las maniobras de retiro, traslado y colocación del molde en la máquina sea rápido, eficiente y seguro.

Sistemas de cambio rápido de molde

Una de las opciones más atractivas para ahorrar tiempo y mejorar la productividad son los sistemas de cambio rápido de molde. La instalación de estos sistemas en máquinas de moldeo por inyección genera los siguientes beneficios: 

Beneficios directos:

1. Menor tiempo de cambio de molde.
2. Diversos productos en pequeños lotes.
3. Menor inventario.
4. Productividad y calidad mejoradas.
5. Menores costos laborales.

Beneficios indirectos:

1. Estandarización de molde.
2. Estandarización de prensa.
3. Mayor seguridad.
4. Entrega rápida.
5. Mejores condiciones y ambiente de trabajo.

El sistema de cambio rápido de molde es controlado de forma hidráulica, es fácil y seguro en comparación con los sistemas tradicionales. Además, aunque se suspenda la energía, el sistema puede seguir trabajando por 48 horas.

El diseño de las soluciones Forwell resalta por encima de otras marcas. Las abrazaderas tienen función a prueba de agua, polvo, mantenimiento de presión y carrera de sujeción más larga. La vida útil es mayor y la seguridad es mayor. La aplicación es más amplia y flexible.