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Febrero de 2020 Página 2 de 2

Diez estrategias para reducir el consumo energético en plantas de procesamiento de plásticos

Por Alejandro Miguel Vásquez Silva

Prestar atención a alternativas para reducir el consumo puede tener un impacto inmediato en la rentabilidad.

Particularmente el aire comprimido conlleva una ineficiencia inherente, por lo que es crucial tener correctamente dimensionada la solución que permita abastecer tanto los pisos de consumo como los picos, sin poner en riesgo la estabilidad del proceso. También es de vital importancia procurar que las pérdidas de transporte y las asociadas a las fugas tiendan a cero.

La iluminación en algunos casos se considera una carga menor respecto a los demás consumos del proceso. Sin embargo existen posibilidades tecnológicas tanto demenor consumo como de accionamiento por requerimiento (control automático), que permiten de manera muy sencilla que el consumo obedezca a las necesidades reales de iluminación.

7. Medir y registrar

Una herramienta muy útil y muy poco utilizada es conocer el consumo por líneas y periodos de tiempo. Es importante desagregar el consumo total de la planta, para identificar cuáles son los equipos que representan una mayor o menor demanda. En algunos casos, este ejercicio sencillo permite identificar inmediatamente los primeros puntos a intervenir.

En algunos casos, sin embargo, por las diferencias de materiales, de productos e incluso de procesos, con la captura de la información no es suficiente para sacar conclusiones. Hará falta en estos casos llevar un registro detallado por línea en el tiempo, donde se logre identificar la influencia en el consumo energético del material procesado, del producto y de la cantidad de materia prima transformada por unidad de tiempo.

8. Calcular consumo de energía específico

Es mandatorio llegar a un cálculo de consumo energético por cadakilogramo de resina procesada y esto por la tarifa de la energía permitirá identificar cuánto dinero por costo de energía representa la transformación de cada kilogramo. De esta manera, en este punto será posible, además de validar los cálculos de costos de la compañía, también compararse con los estándares del sector y definir si el desempeño espobre, normal o superior comparado con el promedio. También se convierte en una herramienta de gestión de competitividad.

9. Mejorar condiciones de proceso

Cando se realizan las comparaciones de referencia se permite establecer un plan de acción. Si ya se hizo lo posible desde el punto de vista tecnológico para maximizar la eficiencia energética, lo que sigue es la revisión de parámetros de proceso. Allí normalmente se encuentran posibilidades inmensas de mejora. En esta etapa la medición y el monitoreo continuo son claves, para registrar y confirmar que las modificaciones tuvieron un efecto positivo.

10. Manejar la información

Las etapas anteriormente descritas requieren de la captura y almacenamiento de una gran cantidad de información. Se puede capturar, almacenar y gestionar de manera manual, pero esto representará un esfuerzo importante, sin garantizar la calidad y la posibilidad de tomar decisiones acertadas y oportunas. En este punto aparecen alternativas tecnológicas que facilitan y favorecen la generación de la información necesaria para la toma de decisiones. Esta claramente es una oportunidad sencilla de acudir a las herramientas de la industria 4.0 para hacer mejor y más eficiente todo el proceso.

Fin.

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